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宝钢矿石输送大修改造工程1.测量定位桩位测量定位采用经纬仪，利用场区内控制网及设计院给出的桩位布置图，采用极坐标法进行测量放样，控制桩放样完毕后，在临近同直线上的两控制桩间拉工程线，作好标记，并提交监理复测。桩位方向误差小于5mm，桩中心偏差不得大于20mm，并用水平尺校核垂直度，确保成孔质量。2.埋设护筒护筒内径比设计桩径大100mm，其上部开设溢浆口，并高出地面300mm，埋深3-4m左右，以穿过杂填土到原土层0.3～0.5m为准。护筒周围用粘土回填夯实。在护筒上用十字交叉法定出桩位中心点，用仪器监测护筒的埋设，校正筒中心偏差，使护筒中心与桩中心偏差不得大于20mm，并用水平尺校核垂直度，确保成孔质量。3.桩机定位钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。使钻头中心对准桩位中心，最大偏差不大于10mm，用水平仪检查钻机底座平整度，用多功能垂直度校正器或线垂检查钻塔及钻杆垂直度，机架、钻杆垂直度偏差均不大于0.5％。4.钻进成孔钻具要保持垂直度、刚度、同心度，钻头须具有保径装置。开孔时，保持钻杆垂直，控制泵量，轻压慢转，钻头在吊紧状态下钻进。钻进过程中应经常注意孔内的异常情况，当出现钻杆跳动、机架摇晃、钻不进尺或浆液面突然下降，涌砂、孔口地面塌陷时，应立即停车，查明原因，作出处理后再恢复正常施工。钻进到设计标高后，应保持空转不进尺一段时间，以利沉入孔底的残余泥块研磨成浆，排出孔外。泥浆循环池中间须安装过滤栅栏，以防流出孔口的泥浆块渣重新返回孔内。成孔施工应一次不间断地完成，中途不得无故停钻。首根桩成孔完后，应请宝冶进行成孔检测。成孔质量标准如下表所示：序号检测内容允许偏差检测方法1孔径±50井径仪2垂直度小于0.5%线垂3孔深-0.0～+300mm测绳量测4孔底沉渣小于100mm测绳量测5.清孔5.1清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、空的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土浇筑之前，应进行第二次清孔。根据现场监理工程师的要求，对孔径，孔偏斜度、孔深进行验收。5.2清孔方法是用原浆换浆法清孔，要求清孔后泥浆指标比重1.15—1.20之间，含砂量小于4%，粘度20—22”，孔底沉渣小于5cm。为防止孔内沉渣大于规范要求，一般用抽吵筒先将孔内泥砂打掉再换浆。5.3清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5—2.0m防止塌孔。5.4清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。经监理工程师签证，同意隐蔽，并且在项目部工程管理部下达浇灌令后浇筑混凝土，再进行下道工序。5.4第一次清孔：应将钻具提离孔底200mm，缓慢回转，并往孔中注入比重在1.15左右的优质泥浆，使钻头原地空转15～20钟左右，确保第一次清孔后孔内无泥块，无粒径较大的沉渣。5.5第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，采用正循环清孔。二次清孔后测出孔底沉渣≤10cm，泥浆比重≤1.15，含砂量3%，方可停止清孔。测定孔底沉渣，应用标准测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔后校正一次。5.6清孔排渣过程中，必须注意保持孔内水头高度，防止塌孔。清孔结束后，应尽快灌注混凝土，其间隔时间不得大于30分钟；若超过30分钟，应重新进行清孔。6.钢筋笼制作与安装6.1由于灌注桩的深度较大，钢筋笼制作的过程中分节制作、分节安装。钢筋笼接头处的主筋采用帮条焊，且同一截面的接头不得超过该截面主筋总数的50%，相邻接头应上下错开，错开距离不小于35d。钢筋笼制作按图纸设计进行，主筋采用帮条焊，焊缝宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d，两主筋端面的间隙应为2~5mm，对于HRB400钢筋，搭接长度不小于10d。由于现场钢筋笼运输距离较长，螺旋箍筋与主筋之间采用单面焊固定牢靠，要确保钢筋笼在运输过程中不脱焊。6.2在制作完第一套钢筋笼后，施工单位质检员汇通项目部及监理质量员对钢筋笼进行检测评定，验收合格后按照此标准进行后续焊接施工。6.3发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应用控制工具，标定主筋间距，以便在孔口搭接焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。钢筋笼在运输吊入过程中严禁高起高落，以防弯曲变形，钢筋笼制作标准：项目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度保护层允许偏差(mm)±10±20±10±100±206.4下放钢筋笼利用灌注桩机自身吊钩下放，每节钢筋笼@2000安放一组导正块，每组四只，以保证混凝土保护层均匀。钢筋笼吊放采用吊索平衡器，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下冲、晃动，应查明原因处理后继续下笼。钢筋笼在孔口对接时，下节钢筋笼上端高出操作平台1米左右，同时配备2名焊工施焊，每节钢筋焊接完毕后应补足缠绕箍筋，方可继续下笼。钢筋笼到达标高后，要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四根Ф16吊筋与孔口护筒相焊接，避免掉笼或浇灌混凝土时钢筋笼上浮。7.混凝土浇灌7.1本工程采用导管水下回顶灌注混凝土工艺，混凝土标号为C30，要求砼的初凝时间是正常时的二倍，约6小时以上，保证混凝土在初凝前浇筑完毕，使整个桩身的砼质量得以保证。混凝土采用商品混凝土，商品混凝土在出厂前应按规范要求做好各项检测试验并符合要求，在现场浇灌过程中应按照每一根桩做两组混凝土试块并做好同条件养护和标准养护等工作。水下混凝土浇灌应在二次清孔后的30分钟内进行，混凝土浇灌利用桩架起吊混凝土导管，采用φ250导管灌注水下砼，要求导管接头不漏水，灌注前应做好密封性试验。试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.5倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡住钢筋笼，导管下口距孔底为0.4m。砼浇灌前安放好隔水塞和漏斗，然后在漏斗中储满砼，拉起漏斗底部盖板，漏斗中砼直泻而下，同时砼搅拌车以较大注入量把砼注入灌浆斗，保证初灌量的连续注入，混凝土的初灌量须保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土面以下深度不少于0.8～1.3m。7.2混凝土灌注过程中，导管应自始自终埋于混凝土中，严禁提出混凝土面。导管埋入混凝土面深度以3～10m为宜，最少不得＜2m。导管应勤提勤拆，一次拆管不得超过6m。7.3要注意控制混凝土的浇灌速度，尤其当水下混凝土浇灌接近钢筋笼底端时，浇灌速度应放慢，提升导管要平稳谨慎，避免出料冲击过大或导管接箍钩带钢筋笼造成钢筋笼上拱(浮笼)。7.4在混凝土浇灌时，应经常测定混凝土的上升面高度，并根据灌入量与上升高度计算各桩段的充盈系数,充盈系数为1.1-1.3。砼灌注面应高出桩顶设计标高0.8m以上，以便清除浮浆，截除桩头后确保该处砼达到设计砼强度等级，混凝土的灌注只有在桩顶标高满足设计要求时才可停止。每根桩所用混凝土量根据实际浇灌量来确定，灌注过程中要指定专人测量导管埋深及管内外混凝土面高差，认真详细填写水下混凝土灌注记录。7.5混凝土灌注必须连续紧凑地进行，单桩混凝土灌注时间不宜超过5～6小时。混凝土浇灌结束，及时割断吊筋，待上部混凝土初凝后，拔出护筒，清除孔口泥浆及混凝土残浆。7.6混凝土试件制作养护和试验应符合下列规定：1）每灌注50m3必须制作两组试块，小于50m3的桩，每根桩必须制作1组试块。2）试件取样应取自实际灌入的混凝土，同组试件应取自同一车混凝土。8.质量验收报验资料※测量定位放线自检记录※钢筋出厂合格证※钢筋复检报告※钢筋焊接检测报告※钢筋加工检验批质量验收记录表※钢筋安装工程检验批质量验收记录表※混凝土配合比、出厂合格证※混凝土试块抗压强度检测报告（标养试块每根一组）※钻孔灌注桩后注浆管路安装记录表※钻孔灌注桩后注浆记录表9.钻孔灌注桩施工中常见影响质量原因及处理措施序号分类原因分析处理措施1桩位偏移测量误差护筒偏移加强测量精确度，护筒埋高应填实，不得松动2坍孔回填土不密实或护筒埋置深度不够基坑回填时确保压实、提高泥浆质量、增大护筒埋置深度3桩斜钻机不水平钻机应调水平，各点应垫实，不得松动4缩径孔洞时间暴露过长，土过粘加强每道工序的施工时间，采用复扫的办法解决缩径现象，成孔时穿过粘土层要慢转，保持泥浆浓度5扩径泥浆过稀或土质问题采用一定浓度的泥浆成孔或清孔6桩径偏大(小)钻头尺寸偏大(小)改变钻头尺寸以达到设计要求。7断桩导管进水或拔出砼面用冲击钻将已灌混凝土冲碎，重新灌注新的混凝土、控制好导管埋每次拔出遵照规范要求。8钢筋笼上浮笼轻泥浆比重厚，导管碰笼往上带控制二清、泥浆比重达到指标，导管直径不宜过大，经常抽动导管。9钢筋笼下沉吊筋未固定好，吊筋长度太长将吊筋牢固在机架底座上，吊筋长度应计算正确。10堵管浇注时间超长，砼坍落度太小控制砼运输间隔时间，不宜过长。砼坍落度必须控制在20±2。11导管掉落丝扣不好安放时未夹紧在平台上经常检查导管丝扣杜绝使用滑丝导管。12导管不能上拔钢筋笼卡笼导管过大采用小直径导管。上海宝冶集团有限公司工程项目经理部技术质量部交底人：交底时间：被交底人签字：