供应链构建

第二章供应链的构建•哪种供应链是最佳的？1.1链状模型：供应链模型I、Ⅱ1.2网状模型：供应链模型Ⅲ1供应链体系结构模型自然界供应商制造商用户分销商ABCDE模型I表明产品的最初来源是自然界，如矿山、油田、橡胶园等，最终去向是用户。产品因用户需求而生产，最终被用户所消费。产品从自然界到用户经历了供应商、制造商和分销商三级传递，并在传递过程中完成产品加工、产品装配形成等转换过程。被用户消费掉的最终产品仍回到自然界，完成物质循环。1.1链状模型：供应链模型I•模型Ⅱ是对模型I的进一步抽象，它把商家都抽象成一个个的点，称为节点，并用字母或数字表示。节点以一定的方式和顺序联结成一串，构成一条图形上的（供应）链。在模型Ⅱ中，若假定C为制造商，则B为供应商，D为分销商；同样地，若假定B为制造商，则A为供应商，C为分销商。BADEC1.1链状模型：供应链模型Ⅱ•供应链的方向物流的方向一般都是从供应商流向制造商，再流向分销商。在特殊情况下（如产品退货），产品在供应链上的流向与上述方向相反。但由于产品退货属非正常情况，退货的产品也非严格定义的产品，所以在此不予考虑。我们依照物流的方向来定义供应链的方向，以确定供应商、制造商和分销商之间的顺序关系。•供应链的级在模型II中，定义C为制造商时，可以相应地认为B为一级供应商，A为二级供应商，而且还可依次定义三级供应商、四级供应商……；同样地，可以认为D为一级分销商，E为二级分销商，并依次定义三级分销商，四级分销商……。一般地讲，一个企业应尽可能考虑多级供应商或分销商，这样有利于从整体上了解供应链的运行状态。BADEC·········C3BnDmD2D1CkC2C1B2B11.2网状模型：供应链模型Ⅲ核心企业供应链中的成员n231211n213n121n2n12n13－n层的客户顾客/最终客户n3－n层的供应商最初的供应商核心企业第一层用户第二层用户3－n层的顾客/最终用户第一层的供应商3－最初的供应商n1n第二层的供应商•入点和出点－物流进入的节点称为入点，物流流出的节点称为出点。BDCA1A2•子网－集团或者企业内部存在关联关系的子节点构成的网络称之为子网。BDAC1C2C3C4EF•虚拟企业－虚拟企业是在经济交往中，一些独立企业为了共同的利益和目标在一定时间内结成的相互协作的利益共同体。BHAECDFGI2供应链设计的内容2.1供应链成员及合作伙伴选择（节点选择）ˉ选择标准、考察方面、选择方法、选择步骤2.2网络结构设计ˉ包含：供应链成员结构、网络结构范围、供应链间工序连接方式2.3供应链运行基本规则ˉ主要内容：协调机制、信息开放与交互方式、生产物流的计划与控制体系、库存的总体布局、资金结算方式、争议解决机制。•3.1自上而下和自下而上相结合的设计原则–自上而下：从全局走向局部，是系统分解的过程–自下而上：从局部走向全局的方法，是功能集成的过程•3.2简洁性原则–为了能使供应链具有灵活快速响应市场的能力，供应链的每个节点都应是精洁的、具有活力的、能实现业务流程的快速组合。–供应商的数量3供应链设计的原则•3.3集优化原则(互补性原则)－供应链的各个节点的选择应遵循强-强联合、优势互补的原则，达到实现资源外用的目的，每个企业只集中精力致力于各自核心的业务过程•3.4协调性原则－供应链业绩好坏取决于供应链合作伙伴关系是否和谐，因此建立战略伙伴关系的合作企业关系模型是实现供应链最佳效能的保证。•3.5动态性(不确定性)原则－对于供应链中随处可见的不确定性活动以及变化市场的需求信息，供应链需要有一定的柔性以适应变化的环境。•3.6创新性原则－创新是供应链设计需要把握的关键原则。•3.7战略性原则－供应链的设计应与企业的战略规划(如产品规划和市场规划)保持一致。4供应链设计的层次4.1战略层–供应链环境与基本平台–供应链成员价值链与核心竞争力–供应链战略定位–供应链/物流网络与组织的设计–每一个节点企业的工作设计4.2战术层–供应商选择–采购–库存策略–配送策略：选址、方法、数量等–运输和转运方案的选择–信息网络与技术4.3运作层–订单及作业计划–同步制造（生产）、准时物流(Just-in-Time)–车辆送货路线5供应链设计的标准5.1基于产品的供应链设计标准–了解客户对产品、服务的要求、预测需求量、供应链各厂商的生产能力等。–两种不同类型产品的供应链设计•功能性产品－－有效性供应链•革新性产品－－反应性供应链5.2基于成本的供应链设计标准–降低成本是供应运作的根本目的。–对成本进行划分，获得成本最低的供应链运行方式及合作伙伴。–有一定缺陷5.3基于集成机制的供应链设计–注重供应链中信息的作用；动态建模；强调不断循环和并行的过程。–建模方法：基于信息流；基于过程优化；基于案例分析；基于商业规划建模等系统分析评价监督流程重构系统改进6供应链设计的步骤分析核心企业现状分析核心企业所处的市场竞争环境明确供应链设计的目标分析组成供应链的各类资源要素提出供应链的设计框架评价供应链设计方案的可行性设计并产生新的供应链检验已产生的供应链比较新旧供应链完成供应链的运行YNYN7供应链设计的评价指标•柔性•稳定•协调•简洁•集成8供应链设计应注意的问题•客户优先•定位明确•防范风险案例一：供应链上游(供应商)设计某企业生产的机器上有一种零件需要从供应链上的其它企业购进，年需求量为10000件。有三个供应商可以提供该种零件，它们的价格不同，三个供应商提供的零件的质量也有所不同。另外，这三个供应商的交货提前期、提前期的安全期及要求的采购批量均不同。如果零件出现缺陷，需要进一步处理才能使用。每个有缺陷的零件处理成本为6元，主要是用于返工的费用。详细的数据见表。供应商价格(元/件)合格品率提前期(周)提前期的安全期(周)采购批量(件)A9.5088%622500B10.0097%835000C10.5099%11200为了比较分析评价的结果，共分为三个级别评价供应成本和排名：第一级：仅按零件价格排序;第二级：按价格+质量水平排序;第三级：按价格+质量水平+交货时间排序。按价格和质量成本的绩效排名。有缺陷零件的处理成本可根据不同供应商的零件质量水平来计算。排出的结果如下：供应商缺陷率缺陷费用(元/年)缺陷处理成本(元)质量成本(元/件)总成本(元/件)排名A12%1200.007200.000.729.50+0.72=10.222B3%300.001800.000.1810.00+0.18=10.181C1%100.00600.000.0610.50+0.06=10.563综合考虑价格、质量和交货时间的因素。交货期长短的不同主要会导致库存成本的不同。主要考虑下列一些因素：交货提前期、提前期的安全期、允许的最小采购批量、考虑缺陷零件增加的安全量（补偿有缺陷零件的额外库存）。计算结果：供应商提前期引起的库存价值(元)批量引起的库存价值(元)总库存价值(元)年缺陷零件造成的费用(元)实际总库存成本(元)A3525.0011875.0015400.001848.0017248.00B4351.0025000.0029351.00881.0030233.00C1948.001050.002998.0030.003028.00再考虑与零件库存有关的维持费用，如库房租赁费、货物保险费等，按库存价值的25%计算（这个系数根据企业的不同而不同）。计算结果如下：供应商实际总库存价值(元)维持费用(元)单位零件成本(元/件)A17148.004312.000.43B30233.007558.000.76C3028.00757.000.08根据价格、质量成本、交货期的综合评价结果为：供应商价格(元/件)质量成本(元/件)交货期成本(元/件)总成本(元/件)排序A9.500.720.4310.652B10.000.180.7610.943C10.500.060.0810.641在价格、质量、交货时间及订货批量方面，供应商C最有优势，最后选择供应商C为供应链上的合作伙伴。案例二：多级的供应链系统设计假设：单个产品两个工厂P1和P2工厂P2的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1、W2，具有相同的库存成本有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为50000、100000、50000个产品。P1P2(60000)W1W2C1C3C2(50000)(100000)(50000)0452345212方法一：对每一个市场，选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即C1、C2和C3由W2供应。为每一个分销中心选择成本最低的工厂，即从P2得到60000，剩余的140000从P1得到。总成本是：250000+1100000+250000+260000+5140000=￥1120000.00方法二：对每一个市场，选择不同的分销中心，使从分销中心获得产品的总成本最低。如对C1，有P1W1C1，P1W2C1，P2W1C1，P2W2C1。当然，成本最低的是P1W1C1，即用W1供应C1。同样可决定，选择W2供应C2和C3。总成本是：￥920000.00。P1P2(60000)W1W2C1C3C2(50000)(100000)(50000)0452345212方法三：一种优化算法的出的结果。目标函数：MIN=0P11+5P12+4P21+2P22+3W11+4W12+5W13+2W21+1W22+2W23;需求约束：W11+W21=50000;W12+W22=100000;W13+W23=50000;供应约束：P11+P12=140000;P21+P22=60000;分销中心不存留产品：P11+P21-W11-W12-W13=0;P12+P22-W21-W22-W23=0;所有变量大于等于零：P11…P22=0;W11…W23=0.在计算机上用优化软件运算:LINGO结果如下：工厂分销中心P1P2C1C2C3W1W214000000600005000004000060000500000总成本是：￥740000.00比方法一节约34%比方法二节约20%以上例子说明，供应链系统的设计是非常重要的，应该借助先进的技术与方法解决供应链设计中的问题。案例三：多级的供应链系统设计设：一制造商计划向市场提供50000件产品，为此需要与供应商协调供货。可能的零部件进货情况见下图，各厂的生产能力以及单件运输成本见图中数字。假设每个厂的生产成本都一样，且都能满足质量和功能要求，求最佳的子供应链方案。R1R2R3R4S1S2S3M42356458326500001200010000130004原材料供应商制造商最优解：S2向制造商供货：40000件S3向制造商供货：10000件R1向S2供货：13000件R2向S2供货：12000件R4向S2供货：15000件R3向S3供货：10000件本段子供应链总成本：358000.00元案例四：惠普台式打印机供应链的构建•DeskJet打印机是惠普的主要产品之一。•该公司有5个位于不同地点的分支机构负责该种打印机的生产、装配和运输。从原材料到最终产品，生产周期为6个月。•在以往的生产和管理方式下，各成品厂装配好通用打印机之后直接进行客户化包装，为了保证顾客订单98%的即时满足率，各成品配送中心需要保证大量的安全库存(一般需要7周的库存量)。产品将分别销往美国、欧洲和亚洲。存在的问题惠普打印机的生产、研究开发节点分布16个国家，销售服务部门节点分布110个国家，而其总产品超过22000类。欧洲和亚洲地区对于台式打印机电源供应（电压110伏和220伏的区别，以及插件的不同）、语言（操作手册）等有不同的要求。以前这些都由温哥华的公司完成，北美、欧洲和亚太地区是它的三个分销中心。这样一种生产组织策略，称之为“工厂本地化（FactoryLocalization）”。存在的问题惠普的分销商都希望尽可能降低库存，同时尽可能快地满足客户的需求。这样导致惠普公司感到保证供货及时性的压力很大