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油气润滑在冷、热扎及有色轧机上的应用轧机轴承座这种类型的轴承座在各种轧机或类似设备上获得广泛应用，主要装设在工作辊、中间辊和支承辊上，如冷热轧普通钢板带轧机、棒材轧机、冷热轧铝板轧机、铝箔轧机和其它有色金属板带轧机，以及平整机、光整机等等，轴承座的一个突出特点是由于负荷大，座内装配有4列圆锥滚柱轴承或4列圆柱滚柱轴承，因而整个轴承的直径和宽度相对较大；另外由于是串列轴承，存在多个摩擦副，辊颈处的密封也需要润滑，在供给润滑时应采取快速和渗透性强的方式并在轴承座内对润滑进行二次分配，即润滑剂能够快速地渗透到各个摩擦副的同时还要考虑以不同的润滑量分别供给轴承和辊颈密封；此外由于采用了工艺轧制液，轴承座受到乳化液等的冲刷，乳化液等不可避免地侵入轴承座危害轴承；再就是由于工艺的需要，轧辊在每轧制1～2班后就须更换。在采用油气润滑之前，轴承由于润滑不良而频繁损毁，严重时甚至使轴承座和轧辊报废，不仅导致巨大的设备和停机损失，废品率提高，备件和修理费用也不堪重负。油气润滑系统，成功地解决了串列轴承的润滑难题。以前的做法是在轴承座上开三条彼此独立的通道后将润滑剂分别供送到这三个位置，或者开一个串联通孔，这两种方法都有很大的缺陷，前者能保证润滑剂定量供给但须在轴承座上开钻很多孔（包括工艺孔）而且须接三根管道来输送润滑剂，在要求快速换辊的时候（如冷连轧板带轧机工作辊），每次换辊和装辊都要拆装为数不少的管道，而且如果只有一根管道，可以在轧机的传动侧设置一个对中接头，在将辊系推入轧机牌坊时将轴承座上的润滑剂接口和外接的润滑管道自动对接，否则操作工只有跑到很脏且空间有限的传动侧去手动连接润滑管道，而采用三根润滑管道无疑很难实现润滑管道的自动对中，只能采用手动连接带来的问题是换辊时间太长使机组作业率大打折扣而且工人怨声载道；那么后者呢？即在轴承座中只开一个串联通孔，通过一根润滑连接管同时向三个部位供送润滑。实践证明，这种方法带来的情况更糟，因为位置1、2、3所需要的润滑量并不一样，显然位置1、2处需要的润滑量要比位置3大得多，也就是说，应该按比例地将润滑剂分配到这三处位置，而仅仅开一个串联通孔是无法实现按比例分配的，更严重的是，经过实践验证在一个通孔的情况下位置1和2很难得到绝大多数的润滑剂，很大一部分润滑剂会供送到位置3并通过位置3处的辊径密封泄漏出去！润滑效果可想而知！烟台华顺油气润滑系统的一个显著特点就是在轴承座内部装配了圆柱模块式的油气分配器，这种分配器是专门针对采用串列轴承的轴承座结构而开发的，它可以将进入轴承座内部的油气混合物按特定比例分配成三个支流（如果还有止推轴承，可分成4个或5个支流），其中大的两个支流供送到每两列轴承之间、，另一个小的支流则送到轴承座与轧辊辊径的密封部位，这样的分配体现了烟台华顺精细润滑的理念——润滑剂100％被利用，正是由于对油气的这种二次分配，供送到轴承座的润滑剂能够快速渗透到各个摩擦副，从而达到理想的润滑效果。此外在烟台华顺油气润滑系统上还可采用油气流量监控装置，对油气流量进行监控，这是非常必要的。由于轧机换辊的需要（尤其是工作辊），操作人员须经常在换辊前将连接在轧辊轴承座上的油气润滑管道拔下，换完辊后再接上，但实际情况是，操作工经常忘了接油气管道，这样就导致轴承无润滑而烧毁。因此在油气混合块的出口装设油气流量监控装置，并在轴承座的油气连接管道上配置带双单向阀的快速接头——当快速接头未被接通以及轴承座内油气分配器堵塞时，油气无法流动，油气流量监控装置就会发出报警信号，将此信号和轧机控制系统连锁，就可以杜绝轴承损毁事故。轧机油气润滑系统的电控装置已采用PLC，整个系统的机电一体化程度相当高，对系统的监控能力也大大提高。在故障诊断与显示方面，还可采用带液晶显示器的操作面板对系统的参数如哪一台泵投入工作、泵工作的间隔时间等进行设定，并对系统的运行状况进行显示、监控，系统出现故障时立即报警并停止运行直到故障排除，还可以提示故障类型和故障排除方法，从而使系统的自诊断功能更加完善，安全性及稳定性都大大提高。正是由于华顺油气润滑所展现的卓越效果，现在世界上在运行的冷轧板带轧机中的80％都采用了油气润滑，而且很多用户不仅在工作辊、中间辊、支承辊上采用，还扩展到张力辊、夹送辊、导向辊、转向辊、板形辊等等。在轧机轧辊轴承上采用华顺油气润滑系统有以下收获：－轴承寿命比采用其它润滑方式提高3～6倍，大幅降低轴承消耗费用和备件费用－耗油量仅为其它润滑方式的1/5～1/XX－压缩空气在轴承座内保持正压，可有效防止外界杂物尤其是乳化液侵入轴承座危害轴承－系统监控完善，可避免轴承无润滑运转－不污染环境，也不会象采用其它润滑方式时对乳化液及乳化液系统等构成严重影响甚至缩短了乳化液的更换周期