烧结厂现存问题及整改建议

烧结厂现存问题及整改建议一、成本控制：1、杂料的回收利用：除尘灰、现场散落料、钢渣粉、炼钢产生的污泥等，在不影响高炉冶炼的前提下均可作为烧结原料，这些原料的应用可以大幅度降低烧结矿的成本。2、提高产质量：降低返矿率提高成品率，从而降低烧结矿的成本。3、提高设备运转率：（1）环冷机下料溜槽频繁堵料，建议改成直通溜槽。（2）台车轮掉的问题，建议：A.止推盖螺丝加粗、加定位销。B.加油孔没起作用，无法正常加油，把加油孔钻通。C.检查向心轴承与轴的配合间隙，间隙大时也会造成磨损严重，损坏轴承，台车轮掉。D.拒绝使用非标轴承，一旦使用非标轴承我们就会受轴承生产厂家的制约，成本会升高。建议使用质量好的国标轴承，在两三块台车上做一下运转试验。（我去的时候，听烧结厂说厂家建议使用非标轴承）4、控制备品备件消耗：（1）.现场换下的皮带只划伤了5米，而整条更换，这很可惜，建议以后不要这样更换，只换一段。已经换下的皮带可以在地面胶结，做备用皮带。以后更换皮带必须经厂长同意。（2）其他备品备件的消耗，根据现场设备运转情况，制定消耗指标。二、除尘器运转问题：现在机头除尘无法正常运转，这会造成对风机叶轮的磨损，风机运转一旦出现问题，后果不堪设想。从现场生产情况看，台车篦条经过烧损，间隙已经达到10mm，而铺底料的粒度为7-10mm，部分铺底料可以直接漏入大烟道内，失去了铺底料的除尘作用，造成部分含碳高的混合料漏入大烟道，在抽风作用下进入除尘器，由于有时操作不当，除尘器内温度过高，造成含碳物料在除尘器内二次燃烧，已经造成了除尘器的严重损坏。建议如下：（1）将铺底料粒度提高至10-20mm，筛板更换即可。（2）更换篦条，使其间隙在5mm左右也可，但这样不利于风的利用。（3）在铺底料没有得到改善之前，加强配碳控制、水分控制，减少生产波动，有效控制废气温度。（4）除尘防灰时间间隔缩短，每两小时放灰一次，灰在除尘器中停留时间短也可以降低燃烧的可能。（5）检查台车滑道打油，是否有大量的锂基脂被抽入烟道，如果有大量锂基脂被抽入烟道也会造成除尘器内灰尘二次燃烧。处理方法：A.调整台车游板和滑道的间隙，尽量减少油被抽走，同时也减少了台车漏风。B.在润滑程度允许的情况下，提高加油频度，减少加油量，如：过去每隔30分钟加油10分钟，可以改成每隔20分钟加油6分钟。也就是说勤加少加，润滑效果好还会减少油的损失。三、生产操作问题：提高责任心，强化操作过程的检查。1、我发现岗位工不在机旁，一混加水量太小，没有起到一混混匀润湿的作用，二混加水再大也只是表面水，影响造球效果，对提高产质量不利。2、烧结机旁没看见看火工，料面布的坑洼不平，表面点火效果很差。3、环冷机无人报告布料厚度，怎么判断冷却效果呢？红矿过多也就很难发现，就无法谈采取措施了，建议每小时报一次环冷机布料厚度。4、配料室没去参观，跑盘验证下料精度的问题就不敢妄言了，但我提议每小时跑盘验证一次。以上是我个人的意见建议，由于时间短，观察了解不够仔细，如有错误、纰漏请批评指正，谢谢！2011-12-3