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1热加工基础总复习题第一章铸造一、名词解释铸造：将热态金属浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中冷却后获得铸件的方法。热应力：在凝固冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力。收缩：铸件在液态、凝固态和固态的冷却过程中所发生的体积缩小现象，合金的收缩一般用体收缩率和线收缩率表示。金属型铸造：用重力浇注将熔融金属浇人金属铸型而获得铸件的方法。流动性：熔融金属的流动能力，仅与金属本身的化学成分、温度、杂质含量及物理性质有关，是熔融金属本身固有的性质。二、填空题1．手工造型的主要特点是（适应性强）（设备简单）（生产准备时间短）和（模样成本低），在（成批）和（大量）生产中采用机械造型。2.常用的特种铸造方法有（熔模铸造），（金属型铸造）、（压力铸造），（低压铸造）和（离心铸造）。3．铸件的凝固方式是按（凝固区域宽度大小）来划分的，有（逐层凝固）、（中间凝固）和（糊状凝固）三种凝固方式。纯金属和共晶成分的合金易按（逐层凝固）方式凝固。4．铸造合金在凝固过程中的收缩分三个阶段，其中（液态收缩和凝固收缩）收缩是铸件产生缩孔和缩松的根本原因，而（固态收缩）收缩是铸件产生变形、裂纹的根本原因。5．按照气体的来源，铸件中的气孔分为（侵入性气孔）、（析出性气孔）和（反应性气孔）三类。因铝合金液体除气效果不好等原因，铝合金铸件中常见的“针孔”属于（析出性气孔）。6．铸钢铸造性能差的原因主要是（熔点高，流动性差）和（收缩大）。7．影响合金流动性的内因有（液态合金的化学成分）外因包括（液态合金的导热系数）和（黏度和液态合金的温度）。8．铸造生产的优点是（成形方便）、（适应性强）和（成本较低）。缺点是（铸件力学性能较低）、（铸件质量不够稳定）和（废品率高）。三、是非题1．铸造热应力最终的结论是薄壁或表层受拉。(×)2．铸件的主要加工面和重要的工作面浇注时应朝上。(×)3．冒口的作用是保证铸件同时冷却。(×)4．铸件上宽大的水平面浇注时应朝下。()25．铸铁的流动性比铸钢的好。()6．含碳4．3％的白口铸铁的铸造性能不如45钢好。(×)7．铸造生产特别适合于制造受力较大或受力复杂零件的毛坯。(×)8．收缩较小的灰铁铸件可以采用定向(顺序)凝固原则来减少或消除铸造内应力。(×)9．相同的铸件在金属型铸造时，合金的浇注温度应比砂型铸造时低。(×)10．压铸由于熔融金属是在高压下快速充型，合金的流动性很强。()11．铸件的分型面应尽量使重要的加工面和加工基准面在同一砂箱内，以保证铸件精度。()12．采用震击紧实法紧实型砂时，砂型下层的紧实度小于上层的紧实度。(×)13，由于压力铸造具有质量好、效率高、效益好等优点，目前大量应用于黑色金属的铸造。(×)14．熔模铸造所得铸件的尺寸精度高，而表面光洁度较低。(×)15．金属型铸造主要用于形状复杂的高熔点难切削合金铸件的生产。(×)四、选择题1．形状复杂的高熔点难切削合金精密铸件的铸造应采用(b)(a)金属型铸造(b)熔模铸造(c)压力铸造2．铸造中，设置冒口的目的(d)(a)改善冷却条件(b)排出型腔中的空气(c)减少砂型用量(d)有效地补充收缩3．下列易产生集中缩孔的合金成分是(a)(a)0．77％C(b)球墨铸铁(c)4．3％C4．下列哪种铸造方法生产的铸件不能进行热处理，也不适合在高温下使用(b)(a)金属型铸造(b)压力铸造(c)熔模铸造5．为了消几除铸造热应力，在铸造工艺上应保证(b)(a)顺序(定向)凝固(b)同时凝固(c)内浇口开在厚壁处6．直浇口的主要作用是(a)(a)形成压力头，补缩(b)排气(c)挡渣37．在各种铸造方法中，砂型铸造对铸造合金种类的要求是(c)(a)以碳钢、合金钢为主(b)以黑色金属和铜合金为主(c)能适用各种铸造合金8．由于(c)在结晶过程中收缩率较小，不容易产生缩孔、缩松以及开裂等缺陷，所以应用较广泛(a)可锻铸铁(b)球墨铸铁(c)灰铸铁9．灰口铸铁适合于制造床身、机架、底座、导轨等结构，除了铸造性和切削性优良外，还因为(b)(a)抗拉强度好(b)抗压强度好(c)冲击韧性好10．制造模样时，模样的尺寸应比零件大一个(c)(a)铸件材料的收缩量(b)机械加工余量(c)铸件材料的收缩量＋机械加工余量11．下列零件适合于铸造生产的有(a)(a)车床上进刀手轮(b)螺栓(c)自行车中轴12．普通车床床身浇注时，导轨面应该(b)(a)朝上(b)朝下(c)朝左侧13．为提高合金的流动性，生产中常采用的方法是(a)(a)适当提高浇注温度(b)加大出气口(c)延长浇注时间14．浇注温度过高时，铸件会产生(b)(a)冷隔(b)粘砂严重(c)夹杂物15．金属型铸造主要适用于浇注的材料是(b)(a)铸铁(b)有色金属(e)铸钢16．铸造时不需要使用型芯而能获得圆筒形铸件的铸造方法是(b)4(a)砂型铸造(b)离心铸造(c)熔模铸造(d)压力铸造17．车间使用的划线平板,工作表面要求组织致密均匀,不允许有铸造缺陷。其铸件的浇注位置应使工作面(b)(a)朝上(b)朝下(c)位于侧面(d)倾斜五、综合分析题1.何谓合金的充型能力？影响充型能力的主要因素有哪些？P3答：液态合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态合金的充型能力。影响充型能力的主要因素为：(1)合金的流动性；(2)铸型的充型条件；(3)浇注条件；(4)铸件结构等。2.合金的充型能力不好时，易产生哪些缺陷？设计铸件时应如何考虑充型能力？答：合金的充型能力不好时浇不到，冷隔(1)在浇注过程中铸件内部易存在气体和非金属夹杂物；（2)容易造成铸件尺寸不精确，轮廓不清晰；(3)流动性不好，金属液得不到及时补充，易产生缩孔和缩松缺陷。设计铸件时应考虑每种合金所允许的最小铸出壁厚，铸件的结构尽量均匀对称。以保证合金的充型能力。3.为什么对薄壁铸件和流动性较差的合金，要采用高温快速浇注？答：适当提高液态金属或合金的浇注温度和浇注速度能改善其流动性，提高充型能力，因为浇注温度高，浇注速度快，液态金属或合金在铸型中保持液态流动的能力强。因此对薄壁铸件和流动性较差的合金，可适当提高浇注温度和浇注速度以防浇注不足和冷隔。4.缩孔和缩松产生原因是什么？如何防止？答：缩孔缩松产生原因：铸件设计不合理，壁厚不均匀；浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小；浇注铁水温度太高或铁水成分不对，收缩率大等。主要原因是液态收缩和凝固态收缩所致。防止措施：(1)浇道要短而粗；(2)采用定向凝固原则；(3)铸造压力要大；(4)铸造时间要适当的延长；（5)合理确定铸件的浇注位置、内浇口位置及浇注工艺。5.什么是定向凝固原则和同时凝固原则？如何保证铸件按规定凝固方式进行凝固？答：定向凝固（也称顺序凝固）就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部位安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固。同时凝固，就是从工艺上采取各种措施，使铸件各部分之间的温差尽量减小，以达到各部分几乎同时凝固的方法。5控制铸件凝固方式的方法：（1）正确布置浇注系统的引人位置，控制浇注温度、浇注速度和铸件凝固位置；(2)采用冒口和冷铁；(3）改变铸件的结构；(4)采用具有不同蓄热系数的造型材料。6.哪类合金易产生缩孔？哪类合金易产生缩松？如何促进缩松向缩孔转化？答：逐层凝固的合金倾向于产生集中缩孔，如纯铁和共晶成分铸铁。糊状凝固的合金倾向于产生缩松，如结晶温度范围宽的合金。促进缩松向缩孔转化的方法有：(1)提高浇注温度，合金的液态收缩增加，缩孔容积增加；(2)采用湿型铸造。湿型比干型对合金的激冷能力大，凝固区域变窄，使缩松减少，缩孔容积相应增加；(3)凝固过程中增加补缩压力，可减少缩松而增加缩孔的容积。7.图2-2-1是两种T型铸件，试分析铸件中热应力分布情况，并画出热应力引起的弯曲。8．图2-2-2为应力框铸件，凝固冷却后沿A-A线锯断，此时断口间隙大小会产生什么变？试分析原因。6如变形图可知，间隙大小会增大。9．铸钢的铸造性能如何？铸造工艺上的主要特点是什么？答：铸造性能：①钢液的流动性差；②铸钢的体积收缩率和线收缩率大；③易吸气氧化和粘砂；④铸钢的铸造性能较差，易产生缩孔和裂纹等缺陷。工艺特点：铸钢件在铸造工艺上必须首先考虑补缩问题，防止产生缩孔和裂纹等缺陷，铸件壁厚要均匀，避免尖角和直角结构，还可设置铸造小肋（防止铸件结构内侧因收缩应力而产生热裂）、提高型砂和型芯的退让性、多开内浇道、设置冒口和冷铁。10．金属型铸造为何能改善铸件的力学性能？灰铸铁件用金属型铸造时，可能遇到哪些问题？答：金属型铸造采用耐高温的金属做铸型，其型芯一般也用金属制成。故铸型和型芯都不具有退让性，且导热性好，铸件冷却速度快，所以组织细密，力学性能高。问题：浇不到、冷隔、裂纹等。11．压力铸造、低压铸造和挤压铸造的工艺特点及应用范围有何不同？压力铸造工艺特点：1）铸件的尺寸精度最高，表面粗糙度Ra值最小。2）铸件强度和表面硬度都较高。3）生产效率很高，生产过程易于机械化和自动化。应用：非铁合金铸件，发动机气缸体、气缸盖、变速箱箱体、发动机罩、仪表和照相机的壳体与支架、管接头、齿轮7低压铸造的特点：1.液体金属充型比较平稳2.铸件成型性好3.铸件组织致密力学性能高4.提高了金属液的工艺出品率5.劳动条件好，设备简单，易实现机械化和自动化应用：低压铸造主要用来铸造质量要求高的铝合金、镁合金铸件，也可用于薄壁壳体类钢制铸件。如气缸体、气缸盖、高速内燃机的铝活塞等形状较复杂的薄壁铸件。挤压铸造特点：液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，是一种节能型的、具有潜在应用前景的金属成形技术。挤压铸造技术已成功地用于汽、摩托车制造业,航空及兵工领域,在仪表、五金工具、建筑等行业中也已大量应用。12．下列铸件在大批量生产时，采用什么铸造方法为佳？①铝活塞：金属型铸造②汽缸套：离心铸造③汽车喇叭：压力铸造④缝纫机头：砂型铸造⑤汽轮机叶片：熔模铸造⑥车床床身：砂型铸造⑦大模数齿轮滚刀：熔模铸造⑧带轮及飞轮：砂型或离心⑨大口径铸铁管：离心⑩发动机缸：压力铸造或低压铸造13．何为铸件结构斜度？与起模斜度有何不同？图2-2-5所示结构是否合理？如何改进？答：铸件结构斜度为铸件上垂直于分型面的不加工表面，为起模方便和铸件精度所具有的斜度。铸8件的结构斜度与起摸斜度不容混淆。结构斜度是在零件设计时直接在零件图上标出，且斜度值较大；起模斜度是在绘制铸造工艺图时，对零件图上没有结构斜度的立壁给予很小的起模斜度（0.5°～3.0°）图中内腔上方的小孔斜度不合理，模型不易从砂型中取出。14．为什么铸件会产生热裂纹？影响铸件产生热裂纹的主要因素是什么？收缩较大的金属（特别是铸钢件），由于高温时（即凝固期或刚凝固完毕时）的强度和塑性等性能低，是产生热裂的根本原因。影响热裂纹的主要因素有：(1)铸件材质①结晶温度范围较窄的金属不易产生热裂纹，结晶温度范围较宽的金属易产生热裂纹。②灰铸铁在冷凝过程中有石墨膨胀，凝固收缩比白口铸铁和碳钢小，不易产生热裂纹，而白口铸铁和碳钢热裂倾向较大。③硫和铁形成熔点只有985℃的低熔点共晶体并在晶界上呈网状分布，使钢产生“热脆”。(2)铸件结构铸件各部位厚度相差较大，薄壁处冷却较快，强度增加较快，阻碍厚壁处收缩，结果在强度较低的厚处（或厚薄相交处）出现热裂纹。(3)铸型阻力铸型退让性差，铸件高温收缩受阻，也易产生热裂纹。(4)浇冒口系统设置不当如果铸件收缩时受到浇口阻碍；与冒口相邻的铸件部分冷凝速度比远离冒口部分慢，形成铸件上的薄弱区，也都会造成热裂纹。15．请指出图2-2-6铸件结构各有何缺点？应如何改进设计。a设计忽略了分型面尽量平直的要求，在分型面上增加了外圆，结果必须采用挖沙造型，将最大截面放在上面，便可采用简单的整模造型了。b设计内腔因出口直径缩小，需采用型芯，将内腔最大直径D通到底，就可以采用自带型芯形成的内腔。9c原设计铸件各部分壁厚相差过大，壁厚处会产生金属局部集聚形成热节，凝固收缩时形成缩孔，将孔00通到底，壁厚可均匀，减少缺陷。d原设计为空心球体，型芯取不