热塑性动态硫化橡胶TPV的成型加工

热塑性动态硫化橡胶TPV的成型加工一、TPV成型加工条件与硫化橡胶不同，EPDM/PP动态硫化橡胶（TPV）使用时无需混炼和硫化，用一般塑料加工方法（如注塑、挤出和吹塑、压廷等）加工，同时废料、边角料亦可回收使用，大大降低制品的加工成本。1.成型优点熔融粘度受温度影响较小，但受剪切影响较大；模头膨胀小，仅为一般挤出成型的5%～20%；成型收缩率因制品的形状、成型方法、成型条件不同而略有差异，约在1.5～2.5%；2.干燥条件热塑性动态硫化橡胶(TPV)有轻微的吸湿性能；在成型加工过程中，一般不需要干燥，如需干燥，推荐：80～100°C、干燥2～3小时；3.染色热塑性动态硫化橡胶（TPV）可以通过加入色母而进行染色，建议使用PE或PP为基材的色母料；4.在加工TPV之前和之后，应当把挤出设备清理干净。挤出机机筒应当以机械的方式清理或者用聚乙烯、聚丙烯彻底置换排空；如果在停机较长的时间之后，在重新开始操作之前也应当把机筒内所有残留的原料排出；5、制造与组装的余废料可以回收使用，为保证产品的优良外观与性能，添加量不应大于20%。二、吹塑加工工艺热塑性动态硫化橡胶（TPV）可以用注塑吹塑设备或挤出吹塑设备进行吹塑加工。机械条件要求与注塑和挤出所规定的相同。一些吹塑加工因素，如：模具设计、型坯尺寸、加工周期时间以及壁厚均匀等，都与制件的几何形状有很大的关系。熔体加热过度将使牵伸比下降：所有不同牌号的EPDM/PP型热塑性动态硫化橡胶（TPV）都有这种现象，应当避免过度。吹塑推荐温度设置：规格75A85A40D50D料筒1，℃180±10180±10175±10175±10料筒2，℃185±10185±10185±10185±10料筒3，℃185±10185±10190±10190±10模头，℃185±10185±10190±10190±10料温，℃185～200185～200190～210190～210模温，℃5～205～205～205～20螺杆转速,rpm15～6015～6015～6015～60成型周期,s20～2520～2520～2520～25吹塑比2.02.32.52.5三、挤出加工工艺不同牌号的热塑性动态硫化橡胶（TPV）都可以采用挤出加工生产软管、管材、型材、片材或电缆的绝缘层和护套层。对于挤出加工，螺杆长径比（L/D）最少是20:1。推荐：最好是L/D为24:1或更大比例（如30:1或32:1）不同牌号的热塑性动态硫化橡胶（TPV）可以在非常相似的成型工艺上加工。挤出推荐温度设置：规格55A65A75A80A40D50D料筒1，℃175175180185195195料筒2，℃180180185195200200料筒3，℃185185195200205205料筒4，℃195195200205210210接头，℃200200205210215215模头，℃200200205210215215料温，℃195～210195～210200～215205～215210～215210～215螺杆转速，rpm20～8020～8020～8020～8020～8020～80注：实际的挤出温度设置随着长径比（L/D）、螺杆设计以及牌号的变化而变化。其中，最重要的温度是熔体温度，如螺杆的转速和机筒段，机头和模头的温度都会影响熔体的温度。建议使用最低温控操作，即通过调整各加热段的温度，在保证塑化质量的同时，尽量降低挤出的温度。加工过程中常见的不良现象及解决措施:不良现象可能原因解决措施挤出物表面粗糙熔体温度太低提高挤出温度；提高口型温度熔体温用高压缩比的螺杆或带有混合作用的螺度不匀杆口型设计较差减少口型内表面长度挤出物截面不均匀挤出过程有脉冲现象降低挤出速率；用计料段或计量段长的螺杆；增加背压；降低口模温度黑条纹或有未分散的料块污染用聚丙烯或高密度聚乙烯清洗；检查着色剂的基体是否为PP或PE有臭味或变黑熔体太热降低挤出物料筒或口模的温度；降低背压；降低螺杆的转速；采用压缩比较低的螺杆泡孔太潮物料干燥；如果有排气塞，检查是否堵塞；加设真空协助排气挤出压力太高但挤出量较低熔体温度太低提高挤出温度；提高口模温度塞网堵塞清洗或更换之四、注塑加工工艺所有不同牌号的EPDM/PP型热塑性动态硫化橡胶（TPV）都很容易用注塑设备进行加工制造出尺寸稳定高的制件。TPV在高压力下流动性很好，固化很快，且容易脱模。在适宜的操作条件下，制件的轮廓极清楚，很容易得到有纹理的表面或雕有特定形状的表面。注塑推荐温度设置：规格55A65A75A85A40D50D料筒后段，±10℃180180180180190190料筒喷嘴，±10℃180180180180190190熔体温度，±10℃180180180195195195模温，℃10～8010～8010～8010～8010～8010～80螺杆转速，rpm100～200100～200100～200100～200100～200100～2001次注射，s0.50.50.50.50.50.5～4～4～4～4～4～42次注射，s1～101～101～101～101～101～10周期，s10～5010～5010～5010～5010～5010～50加工过程的常见的不良现象及解决措施：不良现象可能的原因解决措施注射不满模具或熔体温度太低提高喷嘴和料筒温度；提高模具温度；提高注射速率；提高螺杆和背压、注射量注射量增加注射量；增加缓冲模具设计模具设计确定充模口没有堵塞；加大充模口或排气孔或流道；检查排气孔有无堵塞；使用真空装置协助排气飞边注射压力太高降低注射压力；增加夹持压力；降低注射速率熔体或模具温度太高降低喷嘴和料筒或模具的温度；降低螺杆转速制品发生变形或扭曲取向太严重提高熔体和模具的温度；降低注射率过份的挤压降低保持压力；使注射时间与充模时间相匹配充模不均匀改变充模口的位置；确认模具温度均匀；提高螺杆转速和背压黑条纹及未分散的料块污染用聚丙烯或高密度聚乙烯清洗在模具或浇口发生黏料现象制件温度太高降低喷嘴和料筒的温度；降低模具温度；增加冷却时间模具设计问题增加斜度；进行不黏料处理料流痕迹模具或熔体温度太低提高喷嘴和料筒的温度；提高模具温度；提高注射速率；提高螺杆转速和背压气泡孔熔体变定太快提高熔体温度；提高螺杆转速和背压太潮物料干燥；如果有排气塞，检查是否堵塞；加设真空协助排气保持压力太低提高保持压力