焙烧炉操作规程

第二章焙烧主控操作规程焙烧炉主控操作规程一．主要职责及任务1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。二、工艺流程及原理工业生产的湿氢氧化铝一般含有6～8%的附着水。在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225℃时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500℃～560℃时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。脱水反应式如下：225℃AL2O3.3H2O=======AL2O3.H2O+2H2O500℃～560℃AL2O3.H2O===========r-AL2O3+H2O在500℃～560℃温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。将r-AL2O3加热至900℃时，它开始转变为α-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。在1050℃～1200℃下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为α-AL2O3。从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率≤5%）卸入L01给料仓（Ф3000×8200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480),计量后送入螺旋给料机（Ф600×3200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。从P02顶部排出的烟气（320℃）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（Ф3950×9736mm）进行气固分离，P01温度大约145℃。如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11来补充热量。从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m3）净化，由排风机（Q=252000m3/H、P=8800pa）将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，达到国际标准。电除尘器收下的粉尘由斜槽送入气体提升泵，再由气体提升泵送入冷却器C03的上升管内。尾气接入系统出风口。从P01底部排出的干燥氢氧化铝卸入P03的顶部排烟立管里，与P01排出的热烟气混合，在立管中氢氧化铝被预热，同时脱除结晶水，烟气和脱水后的氢氧化铝进入P02（Ф4800×9871mm）进行气固分离。固体物料从P02底部排料管进入主炉P04（Ф5750×17000mm）大约2秒钟完成焙烧任务。整个焙烧炉的供热来自煤气站送来的低热值煤气。焙烧后的氧化铝和焙烧炉产生的高温烟气，从P04顶部进入P03进行气固分离。从P03底部排料管排出的氧化铝进入C02顶部立管，与C02排出的空气混合进行热交换后进入C01，在C01进行气固分离后，从底部下料管排至C03顶部立管，在立管内热交换后物料进入C02。氧化铝和空气在C02进行气固分离后，氧化铝从C02底部排料管排至C04顶部立管，在立管中换热后进入C03。氧化铝和空气在C03进行气固分离后，氧化铝从C03底部排料管排至C04冷风立管，在立管中换热后进入C03。（注：C01Ф4200×9670mm；C02Ф2090×4370mmC03Ф3000×7094mmC04Ф2250×5423mm）。自C04底部下料管排出的氧化铝进入流态化冷却器（F=2×8.31m2）用冷水进行间接热交换，罗茨风机鼓入的空气作为流化风。待氧化铝降至80℃后经风动流槽、浓相输送系统送入氧化铝储仓。冷水换热后返回焙烧循环水进行冷却降温。三、技术条件及指标控制1．主炉温度PO4T1：1050±50℃；2.一氧化碳含量：＜0.2%；3.氧含量:2.0%～2.5%。4.文丘里出口温度:150℃-200℃；5.电收尘入口温度:150℃-200℃6.电收尘出口含尘＜30mg/m³;7.电收尘对焙烧炉的运转率＞99.9%;8.流化床出水温度:≤55℃;9.流化床冷却水:流量300m³/h；压力0.2～0.6MPa；温度35℃；10.流化风(单台):42m³/min0.04MPa；11.氧化铝生产电耗:20.46Kwh/t-Ao12.氧化铝煤气耗：523.5Nm3/t-Ao12.成品氧化铝温度:≤80℃13.烟气出口温度＞120℃14.Al2O3产品质量标准品级牌号化学成分，%Al2O3不小于杂质含量，不大于SiO2Fe2O3Na2O灼减AO-198.60.020.020.501.0AO-298.40.040.030.601.0AO-398.30.060.040.651.0AO-498.20.080.050.701.0注：1、Al2O3含量为100.0%减去表中所列杂质总和的余量;2、表中化学成分按在300℃±5℃温度下烘干两小时的干基计算；3、表中杂质成分按GB8170处理。四、正常生产的操作控制焙烧炉的正常操作中，应按要求经常对产品产量、质量等进行调整，控制好各种参数，以达到稳定、均衡生产，高产低耗的目的，为此，应经常对以下几点进行调节：1．AL(OH)3进料量（F01）氢氧化铝进料量（F01）决定了氧化铝产量，为了达到预定的氧化铝产量，则要求的AL(OH)3进料量可按以下公式求得：FW=100/(100-W)·(100-GA)/(100-GN)·PT/HFW：湿AL(OH)3进料量（T/H）W：湿AL(OH)3湿度（％）GA：成品AL2O3灼碱（％）（300－1200℃）GN：AL(OH)3附碱（％）P：AL2O3产量（T/H）2．焙烧炉温度（PO4出口温度）通过调整下料量及煤气压力来保证焙烧炉温度，其温度的高低按AL2O3质量要求而定，PO4出口温度一般控制在1050±50℃。3．文丘里闪速干燥器出口温度（AO2出口温度）为了防止电收尘的极板极线产生酸腐蚀（亚酸），需将AO2出口温度控制在150℃-200℃。因为AO2出口温度低于140℃对于电收尘的极板极线具有酸腐蚀，同时要求AO2出口温度低于200℃，高于200℃会加速极板极线的变形。4.废气中的氧含量（％）为了不使废气中含有任何未燃气体，避免对收尘器造成损坏，并充分降低能耗，需保持废气中的氧含量在2％左右，排风量可通过调节风机风门开度和电机速度大小而获得。5．出料温度控制为了使热量充分回收利用到焙烧炉，就要求控制好流化风量与冷却水流量。在保证成品温度在80℃以下的条件下尽量减小冷却水流量，以使流化风得以回收更多的热量，按此要求务必注意以下两点：a.防止冷却管内壁的结垢，冷却水出口温度必须控制在55℃以下，避免加热管内水的暴沸。b.两台流化床同时运行时，要根据温度及时调整下料插板，保证两床温度的均衡。6．排烟温度的控制为了保证排烟温度高于露点温度，排烟温度控制在120℃以上，排烟温度低于120℃时，则需要降低烟气换热器给水量，直至排烟温度达到120℃以上。五．开车前的准备和检查1.燃气、原料、水、电、压缩空气等具备条件。2.以上各介质的管道都经检查，无泄漏。3.所有机械设备都经润滑。4.所有人孔、观察门、清理孔都已关好，且密封良好。5.校准氧分析仪和一氧化碳分析仪。6.校准流量计、校准皮带秤7.检查ID风机，关好风门。8.检查T11燃烧站、T12燃烧站、主燃烧站V19（V08）鼓风机，关好风门。9.检查电收器返灰系统保证正常，开启前8小时启动电收尘加热器。10.检查罗茨风机，保证正常。11.检查流化床调节挡板位置正确与否。12.检查气体提升泵的进料、排料口。13.产品贮仓有一定存贮能力。14.电收尘器供电、整流、振打、绝缘子箱加热和灰斗加热系统完好。15.检查所有仪表，使其功能完好。16.检查烟气换热器水位是否正常。17.以上检查和确认完毕后即具备启动条件。六、正常开车（一）冷态启动1、焙烧炉经过较长时间停车，炉内温度与外界温度大致相同，此种情况下的炉子启动为冷启动。新炉内衬要进行一周自然通风干燥2、对GSC整个系统根据开车前的要求进行详细检查。3、检查工作完毕后，经电工允许并请示调度同意后，方可启动排风机，同时巡检人员必须到现场观察运行状况。4、排风机启动后运行十分钟左右无异常，可将风门逐步打开使高温旋风筒PO3负压升至2mbar以上，使焙烧炉有一定的通风量。（1）检查所有启动条件是否具备。（2）关闭排风机风门P16。（3）启动排风机P17。（4）启动T12,,之后逐渐将排风机风门P16打开，严格按照烘炉曲线逐步提升CO1T1温度。（5）点燃V08,观察P04T2,使其逐步上升。当A02出口温度＞150℃时，开启螺旋给料机，避免螺旋热变形。（6）当P04T2达到600℃以上时,以最小气量启动V19。注意P01T1温度,若超过350℃,打开掺风降温调节阀V10,使P01T1在150～200℃之间。注意保持O2含量在5%以上。（二）热态启动因某种原因，焙烧炉临时停车，P04出口温度不低于600℃，其升温可不遵循温升曲线，短时升温以达到最快下料的目的。当P04出口600℃时按烘炉曲线升温下料。1.启动排风机(若排风机未停,可省)。2.观察P04出口温度,如果低于600℃,可先启动V08将PO4出口温度提至600℃以上,最好达到700℃。3.逐渐增加排气量,使系统总负压在-3Kpa以上。4.启动A01,准备下料。5.启动V19。(注意P01T1不超温)6.当P04T1达到750℃时投料。（三）投料步骤1.在投料之前,下列设备都已启动完毕:a.罗茨鼓风机。b.流化床冷却器冷却水,且流量＞10m3/h。c.返灰系统设备。d.电除尘器。并根据烟气中CO的含量不超过0.2%的前提逐渐升高电压。e.产品贮仓单机除尘组。f.气力输送系统。g．螺旋给料机运行2.联系煤气站，使煤气压力稳定在21kpa，开启一个烧嘴，以最小流量启动V19，开启烧嘴选择V08顶部烧嘴或V08对面烧嘴。3.当P04出口温度达到750℃时投料，投料时以相当于额定能力l5％的下料量(即15t／h)启动皮带秤。4.投料后注意P01出口在150～200℃之间，当P01出口温度低于200℃时，开启电收尘。5.逐渐增加P16、A16风门开度，控制废气中氧含量不低于5%，并在5%附近。6.下料后逐步增大排风量、燃气量及下料量。焙烧炉的供热量应控制在焙烧炉温升在50～100℃/h之间。7.随着生产的正常化,适当减少排风量,将烟气中的氧含量稳定在2-2.5%。8．当生产运行平稳后，开启烟气余热器进水，如出水温度升温不明显，则需要对烟气换热器进行排气，排除管道内的不凝性气体。9.当AO2出口温度低于150℃时，开启干燥热发生器T11。（四）计划停车1．接到停车指令后即减小AL(OH)3下料量，直到将AH仓拉空后，停电子皮带称。2．同时，减小V19燃气量，防止PO4出口温度高报。3．停止干燥热发生器T11（如运行），关闭附属风机。4．等AH仓拉空后，停止燃气站V19，关闭供气手动蝶阀。5．为防止PO2出口温度过高，可打开冷风口V10降温。6．将ID风机速度降到最低转速，风门关小。7．关闭电收尘，停灰斗加热、绝缘加热，停止振打，直到收尘灰斗的料拉空，关闭返灰系统。8．ID风门关闭后停风机，关闭所有冷风进口，让炉体自然冷却。9．排空流化床内的氧化铝，等流化床不出料后，关闭运行的罗茨风机。10．当冷却器出水温度比进水温度只高5℃左右时，可切断冷却水供给。11．停止焙烧炉的一切运行设备，包括输送系统，关闭煤气管道的手动蝶阀，通知煤气分厂停止煤气的供给，打开煤气分散阀放散。12.待P01出口温度降至150℃以下时，关闭烟气换热器进水。13．把ESP的高压电打到正确接地位置，并对电收尘高压侧进行放电，到此为止计划停车