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二○○一年二月张家港XX电化公司8万吨/年氯系列项目非标设备现场制作施工方案编制：审核：质量：安全：批准：XXX建张家港工程项目经理部二○○四年五月二十日二○○一年二月目录一编制说明…………………………………………………………………………………………1二编制依据…………………………………………………………………………………………1三设备制作安装…………………………………………………………………………………1四安全注意事项………………………………………………………………………………7五质量控制点……………………………………………………………………………………六施工计划…………………………………………………………………………………………9七劳动力安排……………………………………………………………………………………10八施工机具及手段用料一览表…………………………………………………………1二○○一年二月第1页一编制说明1.1适用范围本方案仅适用于，张家港XX电化公司8万吨/年氯系列项目，主装置区域内十四台非标设备现场制作安装工程；不包括衬胶。1.2工程概况设备名称位号规格材质重量（t）备注过滤盐水槽D150φ7000×7000Q235—A24.716衬胶阳极液排放槽D280φ7200×2500Q235—A14.77衬胶阴极液排放槽D290φ7200×25000Cr18Ni97.61二编制依据2.1非标设备装配图纸（设计院提供）；2.2所采用的标准规范2.2.1《钢制焊接常压容器》JB/T4735-19982.2.2《钢制化工容器制造技术要求》HG20594-19982.2.3《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-832.2.4《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》HGJ210-832.2.5《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-872.2.6《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-942.2.7《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20236-93二○○一年二月第2页三设备制作安装3.1设备制作安装程序：底板预制材料验收基础验收及处理放样下料预制顶板预制壁板预制罐底组装组装罐顶组装罐壁组装交付防腐检查与验收焊接焊缝外观检查无损探伤充水试验几何尺寸检查3.2组织施工人员进行施工技术交底及施工机具进厂；3.3材料验收3.3.1制作设备所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书，若对质量证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用；3.3.2所使用的焊接材料应具有质量合格证明书；3.3.3制作设备所使用的钢板必须进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定；3.3.4钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应满足下列规定：板厚6～7mm，允许偏差-0.6mm，板厚8～25mm，允许偏差-0.8mm。3.4基础验收3.4.1设备安装前必须按要求规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装；3.4.2设备基础的表面尺寸应符合下列规定：3.4.2.1基础中心标高允许偏差为±20mm；3.4.2.2支承罐壁的基础表面，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意的高差不得大于12mm；二○○一年二月第3页3.4.3砂层表面应平整密实，无突出的隆起和凹陷。3.5放样下料预制3.5.1设备在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应满足下列规定：3.5.1.1构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弧长不得小于1.5m；3.5.1.2直线样板的长度不得小于1m；3.5.1.3测量焊缝角变形的弧形样板其弦长不得小于1m；3.5.2底板预制时按设计院提供的排版图下料，另外应符合下列规定：3.5.2.1罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.2%；3.5.2.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；3.5.2.3弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6～7mm内侧间隙宜为8～12mm；3.5.2.4中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；3.5.2.5底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm；3.5.3顶板在预制时，应按设计院提供的排版图下料，另外应符合下列规定：3.5.3.1顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；3.5.3.2单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接；3.5.3.3拱顶的顶板及加强筋应进行成型加工，加强筋要用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强筋与顶板组焊时应加设固定卡具以防止其变形，拱顶顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm；3.5.4加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%且不得大于4mm，热煨成形的构件，不得有过烧变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm；3.5.5壁板预制前，应按排版图结合实际板材进行下料，并应符合下列规定：3.5.5.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；3.5.5.2底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；3.5.5.3罐壁开孔接管或开孔补强圈板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；3.5.5.4包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；3.5.5.5直径小于12.5m设备，其壁板宽度不得小于500mm，长度不得二○○一年二月第4页小于1000mm；3.5.5.6壁板尺寸的允许偏差如下表所示：3.5.5.7壁板卷制后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得小于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。3.6组对安装3.6.1罐底板组装3.6.1.1底板铺设后其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷；3.6.1.2罐底垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm，对接接头间隙应符合设计尺寸，且对接焊缝应完全焊透，表面应平整；3.6.1.3中幅板与弓形板边缘板的搭接形式应符合设计尺寸，且搭接宽度允许偏差为5mm；3.6.1.4搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝；3.6.1.5D150、D280底板焊接采用间断退焊，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，罐壁组对焊完后，罐壁与罐顶焊完后，才完成剩余的焊接缝；3.6.1.6D290底板焊接宜按下列顺序进行：二○○一年二月第5页6.1.6.1中幅板焊接时应先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；3.6.1.6.2首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对半封建焊缝的焊接；3.6.1.6.3边缘板对接焊接的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法；3.6.1.6.4罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由3对焊工从罐内、外同一方向进行分段焊接，初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法；3.6.2顶板组装3.6.2.1固定顶板安装前，应控制包边角钢的半径偏差在±13mm范围内；3.6.2.2顶板应按画好的等分线对称组装，且顶板搭接宽度允许偏差控制在5mm范围内；3.6.2.3固定顶顶板的焊接，应先焊内侧焊缝后焊外侧焊缝；径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；3.6.2.4顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并高深莫测沿同一方向分段退焊；3.6.3罐壁组装3.6.3.1壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕；3.6.3.2壁板组装应符合下列规定：3.6.3.2.1相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；3.6.3.2.2壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3mm；3.6.3.2.3组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差在±13mm范围内；3.6.3.2.4其他各圈壁板的铅垂度允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；3.6.3.2.5壁板组对间隙,按下列所示:罐壁环向对接接头的组装间隙二○○一年二月第6页罐壁纵向对接接头的组装间隙3.6.3.2.6壁板组对时应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定:(A)纵向焊缝错边量，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm；二○○一年二月第7页（B）环向焊缝错边量，当壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm，当壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5且不应大于3mm；3.6.3.2.7组装焊接后，焊接的角变形用1m长的弧形样板检查，应小于或等于10mm；3.6.3.3罐壁的焊接,（A）应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布并沿同一方向施焊；（B）纵焊缝采用自下向上焊接，环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；3.6.4附件安装3.6.4.1开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的偏差应为5mm；3.6.4.2开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；3.6.4.3开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装；3.7检查与试验3.7.1焊缝应进行外观检查,检查前应将熔渣，飞溅清理干净；3.7.2焊缝的表面质量应符合下列规定：（A）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；（B）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm咬边的连续长度，不得大于100mm焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%（C）边缘板的厚度，大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；（D）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm凹陷的总长度，不得在于该焊缝总长度的10%；（E）焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定；（F）对接接头的错边量应符合本方案的6.3.2.6；3.7.3罐底的焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格；3.7.4罐壁的焊缝应进行下列检查：（A）纵向焊缝在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤以后按焊缝总长度的10%来进行射线探伤；二○○一年二月第8页（B）环向对接焊缝，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤以后按焊缝总长度的10%来进行射线探伤；（C）底圈壁板当厚度小于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行探伤，当板厚大于10mm时，应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个靠近底板；（D）射线探伤应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323—87）3.7.5罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：3.7.5.1罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%3.7.5.2罐壁铅垂度允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm；3.7.5.3罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑；3.7.5.4罐底焊接后其面部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm3.7.5.5固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15；3.7.6设备制作完毕后，应进行充水试验，试验过程中应符合下列规定：3.7.6.1充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工；3.7.6.2充水试验前，所有与严密性试验有