运营管理第八章

1第八章MRP-制造资源计划2学习了本章以后,你应该能够理解MRP的基本思想理论了解MRP的类型掌握MRP的输入内容与逻辑计算理解MRPⅡ的基本结构理解ERP的基本思想3MRP系统MRP系统分类MRP系统的结构MRP的计算项目MRP系统的逻辑处理MRP计算过程中的其他因素MRP中的能力需求计划MRPⅡ系统ERP系统饭局-MRP故事分析（酒-烤鸭-番茄炒蛋……）-七点计算鸭-酒-鸡蛋-番茄-调料……冰箱里面有什么需要做哪些菜？？什么时候/怎么做？开始做…………需要买什么？？购买……MRP需求/供应什么用到什么有什么生产什么采购什么主生产计划MPS物料需求计划MRP物料清单BOM可用库存计划订单……生产/委外加工…………发料/生产/入库…………计划订单……采购订货……到货入库……MPS-MasterproductionscheduleMRP-MaterialRequirementPlanningBOM-BillOfMaterials7什么情况下使用MRP？从属性和离散性的物料需求复杂的产品结构中小批量生产订货组装的生产环境8MRP系统MRP的产生MRP主要解决四个方面的问题：◆要生产什么（根据主生产计划）◆要用什么；（根据物料清单）◆已经有了什么（根据库存记录）◆还缺什么，何时生产或订货MRP的基本思想9MRP的基本思想按所需要的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的物料。MRP围绕物料转化过程来组织生产资源，实现按需准时生产。MRP的功能◆向生产和供应部门提供和完整的物料清单，包括它们的需要期限。◆充分利用库存来控制进货量与进货时间，在保证满足生产需要的前提下最大限度地降低库存。◆按产品的出产进度要求，并根据零部件的工艺路线和定额工时，提出对各时间周期内有关生产单位的生产能力需要计划。11◆对物料项目做出优先顺序的安排，提出每一时间周期应予优先处理的项目，以保证生产活动始终按产品和出产进度要求进行。◆动态跟踪计划的实施。12MRP优点增加产品的销售降低成本减少库存（40%）改进用户服务水平对市场需求作出较快的反应具有改变主生产进度计划的能力减少非生产时间停工损失减少空闲时间13MRP优点管理人员在订货和发出生产指令之前能事先看到生产进度计划的情况可推延或取消订单更改订货数量辅助生产能力计划MRP的分类(1)狭义的MRP系统用户订单主生产计划(MPS)需求预测物料需求计划(MRP)采购订单加工订单(工作命令单)例外情况报告计划报告执行情况报告产品设计物料清单库存台帐存储记录(2)闭环MRP系统其他需求市场预测主生产计划(MPS)物料需求计划(MRP)能力需求计划(CRP)能力需求计划满足否?能力控制库存信息订货合同物料清单工艺路线16MRP系统的结构MRP的功能系统MRP的功能系统有三个子系统◆主生产计划子系统◆物料需求计划生成子系统◆库存账务资料维护子系统MRP的信息系统MRP系统的输入信息◆主生产计划◆物料清单◆库存纪录MRP系统的输出信息◆采购指令◆生产指令主生产计划与总生产计划月份12周次12345678C型1600160024002400D型15001500150015002250225022502250R型400400600600产量1000015000月份1224型产量(辆)1000015000总生产计划主生产计划BOM/Routing蛋花汤鸡蛋佐料葱花姜丝×1×2×1×5×2洗菜：人工，5分钟；切菜：5分钟，用刀；打鸡蛋：1分钟，用碗；煮汤：5分钟，用锅0层1层2层Q产品的零件结构层次图Q（L=2）C(2)(L=2)E(1)(L=2)D(1)(L=1)E(2)(L=2)物料清单Q产品的错口式物料清单零件代码及层次012每一装配件需用数量前置时间（L）Q**D**E**E*C112121222Q产品的零件结构层次图Q（L=2）C(1)(L=2)E(1)(L=2)D(1)(L=1)E(2)(L=2)0层1层2层库存记录MRP系统关于订什么、订多少、何时发出订货等重要信息，都贮存在库存记录中。MRP程序首先必须确定：若零部件在库存中可用量（现存量+预计到达量）能满足当前时段需求，则无需再在本期继续生产（或订货）。若零部件的可用库存量不能满足某一时段的需求，则必须按生产提前期（前置时间）发出生产（或订货）指令12MRP计算程序及项目MRP系统的基本运算主要有三个环节：第一、在需求层次上按产品结构关系分解；第二、在需求的时间上按订货周期从最终产品的交货期起，一步一步向前推算；第三、在求出各零部件的总需求的基础上，根据库存状况计算出净需求量，决定订货日期及数量。运算步骤：总需求量G(t)。最终产品的需求量由主生产计划给出，零件的总需求量由它的母体零件的计划发出订货量R(t)得出。预计到达量S(t)。指已订货，但未到货的在途量。净需求量N(t)。指在考虑了现有库存量、预计到达量后的需求量。N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1)式中:H(t-1)是上期期末现有库存量。当N(t)≤0时，取N(t)=0计划订货到达量P(t)。指为满足净需求，零件在时间段t计划应到的订货量。如果按逐批方法计算，即各零部件均按各时间段需要的确切数量采购。则：P(t)=N(t)如果有批量要求，则P(t)=批量27计划发出订货量R(t)。订单发出量，即：R(t-L)=P(t)预计现有库存量H(t)。指预期的期末库存量。H(t)=S(t)+P(t)-N(t)更详细的MRP计算表还包括有关的批量、提前期、现存量、安全存货量、已分配量、低层次的编码和零件代码等资料。时段（t）0123456…n总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）MRP系统的逻辑MRP运算框图l—最终产品项的层次数i—每层零件的种类数t—计划期的时间段T—计划期开始l=0i=1t=1N（t）H（t）R（t-L）=P（t）计算P（t）t≥T每层的i完成否？G（t）各层是否完成？结束t=t+1i=i+1l=l+1例1：设零件i现存量为10单位，提前期（前置时间）为2周，批量为25单位，在第1周和第2周预计到达量分别为10和25单位，通过MRP计算各时间段的需求量。时段序号：12345678总需求量：1015252530452030时段t012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）1015252530452030102510102020201520020净需求量量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）00551030030252525500502525255050例2：已知提前期时间为2周，采用逐批订货的方式计算表时段t012345678总需求量510180106014预计到达量20预计现存量20时段t012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）51018010601420201525770000净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）361436143614例3：若要求订货批量不小于15单位，完成MRP计算表时段t012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）510180106014202015257712667净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）3815151515例4：根据母体零件的计划订货发出量确定组成母体的各项零件的总需求量。产品K的物料清单产品K的初始MRP计算表零件代码及层次每一装配件前置时间01需用的数量（L）K2*M21*R13时段（t）012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）2515120060015050零件M的初始计算表产品K的计算结果表（t）时段（t）012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）30225时段t012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）25151200600150502510000000净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）110601511060151106015零件M的计算结果时段t012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）22012030302253535净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）853085308530例5：两种产品的计算。有两种产品J和K，假设J和K的订货批量不受限制，零件M的订货批量为30，完成MRP的计算产品J和K的物料清单产品J初始MRP计算表零件代码及层次每一装配件前置时间01需用的数量（L）零件代码及层次每一装配件前置时间01需用的数量（L）K2*M21*R1J1*M11*P24时段（t）012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）508010060102515产品K的初始计算表零件M的初始MRP计算表时段（t）012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）2515120060015050时段（t）012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）30225产品J的计算结果产品K的计算结果时段t012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）0508010060102515150000000净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）358010601025358010601025358010601025时段t012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）25151200600150502510000000净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）11060151106015110601539时段t012345678总需求量G（t）预计到达量S（t）预计现存量H（t）2558013090102530225010000202525净需求量N（t）计划订货到达量P（t）计划订货发出量R（t）80120901059012090303090120903030零件M的计算结果40MRP计算过程中的其他因素计划提前期:确定提前期考虑的因素：排队时间、运行时间、调整准备时间、运输时间、检验时间。批量安全库存数据更新两种典型方式：重新生成方式净变方式计划提前期确定提前期考虑的因素：排队时间、运行时间、调整准备时间、运输时间、检验时间。①生产周期法零件的工序生产周期：第ｉ道工序的设备数。ｓ：定额完成系数；ｋ：间每批零件的调整准备时：ｔ为工作日小时数；ｄ：上的单件时间：为零件在第ｉ道工序ｔ批量；Q：生产时间：零件的第ｉ道工序的T式中：ｒｉｉdtdskQtTrii42ｓ：工序数ρ：平行系数；：自然过程时间；T间隙时间；：零件加工过程的必要T式中：自间自间m1iii＋TTTρT零件生产周期43②固定提前期法当排队因素为主要因素时：LT=2N+6N：工序数当加工时间为主要因素时：LT=KTK：系数(一般为1.5~4)44批量按需批量订货经济订货批量模型最小总成本批量模型(最大零件周期收益法)HDS2EOQ45例试确定MRP最佳订货批量每周净需求123456786040202307050每次订货成本80元每周存储成本0.5元／件461)按需订货批量模型订货7次。总成本=订货成本=7×80=560元472)经济订货批量模型8周总需求为272单位。8周的单位存储成本为：单位存储成本=0.5×8=4元经济订货批量为：1044802722HDS2EOQ48经济订货批量成本计算周数净需求量订货批量期末库存存储费(元)订货费(元)累计总成本(元)16010444228010224042010432010488448022842086430271530056280299600562803277701049045804528