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涂装检验与质量控制在整个涂装过程中，质量控制和检查工作将贯穿于以下重要阶段：（1）车间底漆施工时；（2）表面预处理的检查；（3）施工前和施工中的检查；（4）施工后的检查。在质量控制和检查过程中，应该检查并记录下当时的工作情况，是否按良好的施工工艺进行，是否符合涂料供应对于产品的要求。如果没有按要求施工，要及时进行修正措施，并在工作继续进行前进行确认。一、钢板车间预处理检查钢板车间预处理是在预处理流水线进行的，钢板经抛丸除锈后即进行自动喷涂。它要求车间底漆有良好的施工性能。车间底漆喷涂流水线的主要部分是预热、封闭抛丸、喷涂、烘干、磨料回收以及输送辊筒等组成。有时在处理前，先要进行液压校平。1.1钢板车间预处理的检查要点（1）钢板等级要求根据ISO8501－1：1988，达到原始锈蚀等级A级和B级。（2）钢板表面要没有油脂和其他污物。（3）对抛丸用的磨料钢丸、钢砂和钢丝段的规格和质量进行检查。（4）抛丸除锈要求达到ISO8501－1：1988Sa2.5级。（5）抛丸后的清洁度要达到ISO8502-2：1993的等级2。（6）抛丸除锈后的钢板表面粗糙度达到Rz40～75um。（7）要注意抛丸除锈的抛丸量、密度分布以及钢板的走速。（8）自动喷涂的状态，包括喷枪的运行，喷涂搭幅。1.2钢结构处理检查钢结构处理的内容是讲对在经过切割、焊接、装配后产生的结构问题进行进一步处理，使之更有利于涂装工作，有利用涂层有效地起到保护作用。（1）锐边打磨光滑。（2）粗糙焊缝打磨光顺。（3）飞溅和焊豆的去除和打磨。（4）裂缝和凹坑必须进行校正和补焊，并打磨。（5）手工焊缝由于较为粗糙，要求打磨光顺。（6）钢板的切割边都很毛糙，要求打磨光顺。1.3表面处理检查表面处理的检查如下：清洁度、原始状态的评定、表面处理、表面处理后的清洁度、气候条件。1.3.1清洁度。溶剂清洗(SSPCSP-1)除去盐分、油脂和灰尘等污物.清洁度的检查工作一般包括两次.第一次是溶剂清洗，首先除去油脂灰尘污物。通常还包括淡水，可以除去可溶性盐。第二次是评定施工喷涂前的清洁度。1.3.2原始状态评定。ISO8501－1：1988规定钢材表面原始程度按氧化皮覆盖程度和锈蚀程度分为A、B、C、D，4个等级。A．大面积覆盖附着氧化皮，而几乎没有铁锈的钢材表面。B．已开始锈蚀，且氧化皮已开始剥落的钢材表面。C．氧化皮已因为锈蚀而剥落或者可以刮除，但在正常视力观察下仅见少量点蚀的钢材表面。D．氧化皮已因为锈蚀而剥离，在正常视力观察下，已可见普遍发生点蚀的钢材表面。1.3.2.A表面处理检查分为未涂装钢材检查，和已涂装钢材检查。也既是钢材的一次表面处理和二次表面处理。在此有必要介绍一下ISO8501－1目视评定预处理等级的依据，它包括28张典型样板的照片。※1手工和动力工具除锈，用手工铲刀、钢丝刷、和打磨机械工具进行的表面预处理，以字母St表示。St2彻底的手工和动力工具除锈在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异杂物。St3非常彻底的手工和动力工具除锈同St2，但表面处理要彻底的多，表面应具有金属底材的光泽。※2喷射清理。以喷射方式进行的表面预处理，以字母Sa表示。Sa1轻度喷射清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。Sa2彻底喷射处理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。任何残留物应当是牢固附着的。Sa2.5非常彻底的喷射处理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3使钢材表观洁净的喷射处理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈，涂料涂层和异物。该表面应具有均匀的金属光泽。1.3.2.B对于已涂装钢材，有一个相对较新的标准：ISO8501－2先前涂漆的钢板在除漆后的准备级别。ISO8501的基本要点是，经验显示在定期间隔进行维修工作时确实没有必要总是完全除去旧涂层。局部清理满足要求后，还要达到以下要求：（1）剩下的完好涂层需要有助于新的防腐蚀系统持久，并且完全与之相兼容。（2）在局部处理锈蚀部位至底材的时候，在周边部位不能搞得无法修补或太过于明显的被损害。（3）尽可能的节约维修工作的费用。ISO8501－2适用于喷射清理、手工和动力工具除锈及机械打磨处理后准备涂装的表面，并用字母来说明每一处理级别及方法，Sa、St、Ma。其中Ma表示机械打磨。字母P通常加在前面表示这是对旧涂层的局部清理。如PSt3表示非常彻底的局部手工和动力工具除锈。该标准范围还适用于经过预处理的钢材，经过车间预处理的钢材在经过搬运、长期堆放、焊接、切割、机械碰撞或自然原因等因素，故进行清理之前应再次进行溶剂清洗或其他方法去除可见的油脂和污物以及可溶性盐份和焊迹。1.3.3粗糙度钢材经过喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓，同时钢板表面积会明显增加很多，这也为我们获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。粗糙度不是越大越好。一般保持在涂层总膜厚的1/3左右，通常为Rz40～75um。为了测定钢板表面粗糙度，有一些不同的仪器可以使用测量值以um为单位。测定粗糙度的方法有以下几种，1、电子显微镜；2、光学显微镜；3、金相截面；4、电子粗糙度仪（触针法）等，但不太适合涂装现场使用。另有一些适用于现场使用是：（1）粗糙度样板。ISO8503－1～4表面粗糙度基准样块比较（2）滚轮法。Eicometer123（3）烙印胶带法。Testex.1.3.4磨料检测※1料度分布典型的粒度分布为：0.4～0.8㎜用于较细粗糙度的喷射处理。0.4～1.2㎜用于较粗粗糙度的喷射处理。0.2～1.9㎜用于点蚀严重的旧钢板喷射处理，要求很大的粗糙度。1.2～1.9㎜用于没有点蚀的新钢板喷射处理，要求很大的粗糙度。另要注意磨料的PH值、水溶性盐份、湿度测试、硬度等物理，化学性的检查。1.3.5灰尘清洁度钢材表面的灰尘首先会产生涂料对于钢板表面没有附着力或大大降低附着力，其次灰尘的存在会使涂层浸水后发生起泡问题。检查方法按照ISO8502－3。把胶带摩擦着压在钢板表面，然后取起放在白色的背景下，通常是白纸，灰尘的多少和粒度就会清晰的表现出来。把它于标准进行对比判断其级别。级别以0～5级表示。0—10倍放大镜下不可见的微粒1—10倍放大镜下可见但肉眼不可见（颗粒直径小于50um）2—正常或校正视力下刚刚可见（直径为50～100um）的颗粒。3—正常或校正视力下明显可见（直径小于0.5㎜）的颗粒。4—直径为0.5～2.5㎜的颗粒。5—直径大于2.5㎜的颗粒。灰尘清洁度的接受程度根据使用部位和不同规格书要求都有不同。1.3.6气候条件气候条件的检查控制内容有以下几点：（1）周围的空气温度（2）相对湿度（3）钢板表面温度（4）露点温度必须注意：钢板温度总是要高于露点温度3℃，露点是湿气产生冷凝的最高温度。空气相对湿度不高于85％。2．涂装施工前和施工中的检查2.1在涂料施工之前，我们必须对技术说明书和施工工艺进行了解，以知道正确的混合和稀释；要求涂层道数；涂层间的干燥时间，最小和最大涂装间隔等。检查施工设备和方法，脚手架，灯光照明，通风状况等。2.1.1涂装间隔的控制涂装间隔的控制涉及到最小涂装间隔和最大涂装间隔，以及涂层长时间暴露后的情况。2.1.1.A最小涂装间隔是指涂料达到可以进行重涂的干燥和硬度状态，它取决于以下内容：（1）涂膜达到规定厚度（2）施工时以及干燥时的环境条件（3）重涂的涂料产品符合使用要求（4）此外还须注意施工方法的影响2.1.1.B涂装间隔与温度、涂膜厚度、涂层道数以及以后的使用环境有关。有些产品的涂装间隔对涂层间的附着力很重要，一旦超过最大涂装间隔，涂层表面光滑坚硬，则要求拉毛涂层表面，以确保两道涂层间的附着力。另一方面，有些产品的涂装间隔对于附着力并非十分重要，但对于底漆不能没有保护的暴露太长时间。（受环境污染）2.1.1．C通常来说涂装间隔是针对同一产品的，不同产品间的涂装间隔不一样。有些涂料产品如环氧云母氧化铁放锈漆，就没有最大涂装间隔的限制。2.2涂装施工后的检查涂料施工结束后，还要对完工后的涂膜进行最后的质量检查，很多情况下，业主要进行验收，内容如下：（1）、干膜厚度（2）、固化/干燥（3）、附着力和结合力（4）、涂膜外观2.2.1干膜厚度测量用专用仪器按施工工艺要求按照一定的方法进进行测量。干膜厚度测量原则—80－20，90－10。80－20的意思为：80％的测量值不得低于规定干膜厚度，其于20％的测量值不能低于规定膜厚的80％。2.2.2涂膜的固化和干燥指触干－用手指轻触涂层表面不留下痕迹亦不感到粘手。干燥至搬运－通常指对于车间底漆而言。表干－根据ISO1517－73测试，使用小玻璃球在涂层表面滚过而不损伤涂膜。硬干－根据ISO9117－90测试，涂膜彻底干燥。完全固化－对于双组份涂料的固化时间，受到温度的影响。通常可以认为，温度升高10℃，固化时间减少一半。铅笔硬度测试可以进行固化的控制。用不同硬度的铅笔从最柔软的开始，以45。角划涂膜，直到发现能够划动涂膜的。对于双组份涂料，如环氧和聚氨酯涂料，可以进行溶剂测试。2.2.3附着力测试可以用多种方法进行测试。通常用拉开法和十字划格法。3.最后作好涂装工作的记录和报告。第二章涂装方法一、常见的涂装方式有刷涂、辊涂、空气喷涂、高压无气喷涂等。其中，高压无气喷涂是工业涂装中最为常见的施工方法。1、刷涂刷涂是最简单的手工方式，漆刷有扁刷、圆刷、弯头刷等。它渗透性强，可以深入到毛孔，细缝中。主要用于小面积涂装。对于喷涂达不到或厚度难以保证的地方，往往用它作预涂。对于干性快、流平性差的涂料不宜刷涂。刷涂的缺点是，劳动强度大，生产效率低，涂膜易产生刷痕。刷涂通常为涂布、抹平、修整三个步骤。刷漆前先将漆刷的1/2浸满涂料，然后在涂料桶的内侧口理顺刷毛，去掉过多的涂料。漆刷运行宜采用平行轨迹，并重叠漆刷约1/3的宽度。在抹平过程中，应纵横交替进行刷涂，以取得均匀的涂膜。修整是最后的一个步骤，应以垂直方法进行竖刷。2、辊涂适用于较大面积的涂装，效率高于刷涂。结构复杂或凹凸不平的表面，不适合。在施工时，由于刷毛散开和压紧压力大小及施工者熟练程度，施工心理状态等，很容易产生不均匀现象，容易截留空气。一般为保证质量，第一道涂层的施工不采用辊涂。3、空气喷涂它的涂装效率比刷涂和辊涂高的多，适应性强，不受涂料品种和被涂物形状的限制。它的原理是利用压缩空气从空气帽的中心孔喷出，在喷嘴前端形成负压区。使涂料从容器中从枪口喷出，并迅速进入高速压缩空气流，使液－气相急速扩散形成雾状而喷涂成膜。低黏度涂料或小面积喷涂时，喷嘴口径1～1.5㎜，高黏度涂料或大面积喷涂时，喷嘴口径2～4㎜。喷涂时枪嘴距离被涂物表面一般为20～30㎝。低黏度涂料的喷涂压力为0.1～0.2Mpa（约1～2公斤）。高黏度涂料为0.2～0.4Mpa（约2～4公斤）。4、无气喷涂4.1它以压缩空气或电力作为动力，驱动液压泵，将涂料直接增压，通过高压软管、喷枪、喷嘴，瞬时喷出，形成极细的扇形雾状，迅速喷向被涂面形成涂膜。由于涂料被增至高压，喷出雾化的涂料不含空气，固称高压无气喷涂。它有以下优点：（1）涂装效率高（2）可喷涂高固体含量、厚浆型涂料（3）涂层质量好（4）不必额外添加稀释剂（5）便于实现自动化作业一般分为气动型，电动型以及内燃机型。在中国应用最多的是重庆长江机械厂的气动型高压无气喷涂泵。它采用压缩空气驱动泵，通过减压阀调整空气压力来控制涂料的输出压力。涂料喷出的压力可达输入气压的几十倍。涂料喷出压力与进气压力之比称为压力比。一般进气压力在【60～100psi（磅/英寸2）】，既约4.2～7.0kgf/cm2。泵的固定比率一般在（20：1）～（65：1）的范围内变动。根据涂料要求