涤纶长丝生产质量控制的探讨

涤纶长丝生产质量控制的探讨康江卫(新疆涤纶厂,新疆乌鲁木齐830054)摘要:探讨了影响涤纶长丝生产质量稳定的主要因素。结果表明,加强对原料、物理指标、染色、外观检测、生产稳定性及检测稳定性的控制可使产品质量长期处于较高水平,有利于创建名牌产品,提高企业经济效益。关键词:涤纶长丝;质量控制中图分类号:TQ342+.21文献标识码:B文章编号:1006-2334X(2001)-01200-47203在目前化纤市场竞争日益激烈的情况下,各生产厂家除了通过开发新产品以增加产品附加值外,更为重要的是创建“名牌产品”。其关键在于加强质量控制,避免因质量波动而影响产品声誉及企业形象。POY2DTY生产中的质量控制主要包括原料控制、物理指标控制、染色控制、外观检测控制、生产稳定性控制及检测稳定性控制六个方面。本文将结合生产实际对这六个方面逐一进行讨论。1结果与讨论1.1原料控制原料控制主要包括切片的采购及切片质量的正确评价。1.1.1切片的采购在采购切片时应优先购买大批号切片,确保企业至少在一年内使用同一批号切片,避免因频繁更换切片给本企业及下游织造厂商造成不必要的损耗。其次应购买生产较稳定企业生产的切片,从而避免同一企业同一批号切片中出现质量差异现象。1.1.2切片质量的评价如何正确评价切片质量是长期困扰生产企业的一个难题。常规的切片检测项目包括:特性粘数、端羧基含量、熔点、二氧化钛含量、水分、灰分、铁分、凝聚粒子、二甘醇含量、色泽等。其中较重要的是切片的特性粘数波动范围应小于0101dL/g。生产实践表明,常规检测项目均合格的同一企业不同批号或不同企业生产的切片其生产稳定性及产品质量有较大差异,表明其内在质量明显不同。为了正确评价切片质量,不少学者已在这方面作了大量的工作,取得了一些成果。上海石化的徐心华[1]研究了聚酯熔体的过滤系数、分子质量及其分布、凝胶、高结晶聚合物、催化剂及聚酯切片粉屑等对纺丝的影响。大连合纤所的王梅等人[2]利用日本富士C型熔融纺丝机对聚酯切片的流变性能、过滤性能以及与可纺性的关系进行了研究。天津纺院的魏俊富等人[3]采用DSC、密度梯度等方法研究了切片的等速降温结晶性能,提出了用熔融结晶峰的半高宽ö峰高的比值、过冷度和结晶度定量表征的方法,并结合纺丝过程讨论了其对POY成形时结构均匀性的影响。结果表明结晶性能差的切片易得到结构均匀的POY。这些研究成果分别从不同角度来评价切片质量,为正确评价切片质量提供了新的途径。企业应根据各自的实际情况对切片质量进行全方位评价,采购可纺性较好的切片,为后道工序的顺利进行打下良好的基础。1.1.3物理指标控制物理指标决定着产品的内在质量,只有内在质量优良的产品,才能成为经得起市场检验。POY内在质量对最终产品内在质量有较大影响。1.1.4线密度不匀造成线密度不匀的主要是设备因素及操作因素。计量泵运转失常、组件漏浆或飘单丝等设备因素均会造成POY丝线密度不匀。操作因素主要指分丝错误。在生产中加强线密度不匀检测以及日常管理即可消除线密度不匀现象。1.1.5强度不匀及伸长不匀工艺因素是造成强度不匀及伸长不匀的主要原因,包括:熔体温度偏高或偏低,干切片含水率波动。这就要求在生产中结合实际情况制定合理的工艺。此外,切片特性粘数波动大也会造成强度不匀及伸长不匀,这亦要求加强原料控制。1.1.6染色控制POY内部存在缺陷及后纺设备运行不稳定对DTY染色有较大影响,另外织袜过程中出现的问题也会造成判色时出现误判现象。以下即针对这三方面对产品染色的影响逐一进行讨论。11311前纺因素由于前纺因素造成POY存在缺陷并最终影响DTY染色的主要因素是油剂和侧吹风。1131111油剂油剂质量直接影响到成品丝的质量,有时甚至会造成DTY染色大量降等。我厂于97年4月曾试用某一国产品牌POY油剂以降低油剂成本,结果造成DTY的M率由95%降至50%左右,恢复使用原进口油剂后M率又立即回升到95%。油剂成本占生产成本比例较低,在生产中应避免经常更换油剂品种,以免造成DTY质量大幅下降。但若某一品牌油剂质量稳定且价格便宜,也不妨换用。实践表明,即使是固定使用一种油剂,也会发生油剂腐败现象,影响产品质量。油剂腐败通常有三种情况:一是原油本身已变质,因油剂保质期较短,在采购时及使用中应特别注意此问题;二是防腐剂失效,在生产中发现若配油顺序不正确,也会使防腐效果不明显,正确的配油程序为:首先在调配槽内加入去离子水,再加入防腐剂,然后搅拌5～10min,最后加入原油,若未按上述顺序则防腐效果不明显。另外防腐剂最好是两个品种交替使用[4],因为长期使用一种防腐剂,油路系统里的细菌、真菌会具有抗药性,从而影响防腐效果;三是调配好的油剂在使用过程中发生变质。另外在生产中还发现若调配用水的水质不合格也会造成油剂腐败,从而影响产品质量。发现油剂腐败后应立即查找造成油剂腐败的原因,并清洗调配槽、贮油槽及整个管路系统,重新配油后应重点监控。即使使用较长时间未发现油剂腐败,也应定期清洗油路,并形成制度化管理,作到防微杜渐。1131112侧吹风侧吹风是影响DTY染色的最重要因素。侧吹风三要素包括:风温、风速、相对湿度,其中以风速对质量的影响最为显著。风速过高或过低,均会使POY条干不匀率变大,使DTY染色性变差,易出现段斑丝。在生产中控制风速主要应监控风压的稳定性和风网的均匀性。风压波动会相应引起风速波动,从而使条干恶化;风网使用一段时间后,可能出现局部堵塞现象,破坏了风网各处风速分布的均匀性,也会使POY条干值上升。故在生产中应加强对侧吹风的管理,一方面加强对风压稳定性的监控,另一方面应定期清洗侧吹风网,形成对侧吹风的系统化、制度化管理。1.1.3.1.2后纺因素POY在加工为DTY的过程中,造成染色降等的主要因素是拉伸稳定性。若出现整批丝染色大量降等的现象,则主要是拉伸工艺选择不合理。若拉伸过程处于不稳定拉伸状态,将造成DTY粗细不匀,取向不均一,上染率不同,织物染色后会形成色斑。单个锭位的染色降等则与该锭位的设备运行状况有关,如皮圈打滑等,应仔细检查,将丝路各设备控制点调整至最佳运行状态。此外,DTY落筒后应做好剥丝工作,因表层丝在落筒前张力变化较大,与内层丝有明显差异。剥丝应定时定长,防止漏剥造成不必要的染色降等。1.1.3.1.3编织因素在将丝束编织成袜带过程中有很多因素会造成袜带有疵点,而这些疵点并非纤维本身所具有[5]。通常编织过程对袜带的上染率影响不大,不会造成明显的吸色不匀现象。但由于编织过程中的张力变化会造成袜带紧密程度、丝条松紧程度不一致,引起视觉误差,从而影响到判色结果,造成不必要的染色降等。针对这些现象,在生产管理中需采取相应措施避免在编织过程中造成袜带疵点,减少判色误差。这就要求在织袜前必须检查张力和丝路状况,调整张力值在正常范围之内。此外要求操作工严格按规程操作并在编织过程中经常检查袜带质量,发现问题后要及时处理。1.1.4外观检测控制__通常DTY的外观检测项目包括僵丝、毛丝、跳丝、成形、污丝等。1.1.4.1.1僵丝造成僵丝的主要原因是工艺因素,其中尤以POY质量影响较大。通常,若前纺生产稳定,POY质量好,则后纺DTY外观质量也较好,并能长期保持在较高水平。这就要求前纺重点加强组件管理及侧吹风管理,适当提高组件压力,使用金属砂作为过滤材料均有利于POY内在质量的提高。另外后纺解捻不完全及因误操作使丝条出冷却板也会产生紧点或僵丝,故后纺应加强操作管理及设备维护。1.1.4.1.2毛丝后纺牵伸倍数过大、POY上油率过低、丝条被导丝元件擦伤等均会造成DTY出现毛丝。1.1.4.1.3跳丝造成跳丝的主要原因是筒管质量差及筒管架出现跳动现象。在生产中应加强对筒管的监控,避免出现筒管长度不一的现象。此外,设备维护人员应加强对设备的维护与检修,避免因筒管架跳动造成DTY降等。1.1.4.1.4成型造成成型不良的主要因素是卷绕张力不合适。卷绕张力过大会出现凸肩,过小则出现凸肚,即“面包丝”。在实际生产中应根据产品线密度的不同选择合适的卷绕张力,使丝筒成形良好。在确保成形良好的前提下,卷绕张力可稍大些,有利于丝筒在后道织造工序中顺利退绕,同时也可降低包装材料费用。另外筒管质量差及筒管架跳动也会造成成型不良。1.1.4.1.5污丝污丝通常包括人为污丝和机械污丝两种。通过加强操作管理及设备维护完全可以避免污丝的出现。1.1.5生产稳定性控制生产稳定性控制主要包括减少断头率及降低消耗。生产稳定性集中体现了生产管理、工艺管理及设备维护的水平。只有做好各项工程,才能使生产处于稳定状态,减少断头率,从而降低消耗,也有利于提高产品质量。在工艺管理方面要加强锭位管理,DTY出现质量问题后要及时查找原因。若是前纺因素造成,应通过对位原则跟踪到相应的前纺纺丝位并及时处理。1.1.6检测稳定性控制在目前涤纶长丝生产中,DTY的染色及外观检测通常为操作工检测,因而不可避免地会出现人为误差,造成误判或错判。这就要求加强对操作工的技术检测项目均应严格按操作规程进行操作,在任一环节发现异常后均应及时将信息反馈给有关人员,便于及时查找原因,消除隐患,从而将可能出现的损失降低到最低程度。2结论质量管理是全方位的管理,充分体现了企业的管理水平。加强涤纶长丝生产中的原料控制、物理指标控制、染色控制、外观检测控制、生产稳定性控制及检测稳定性控制可提高企业的质量管理水平,提高企业知名度并有利于企业创建名牌产品,使企业在日益激烈的市场竞争中处于有利地位,从而最大程度地提高企业的经济效益。参考文献:[1]徐心华.合成纤维工业.1995(6):46-50.[2]王梅,等.合成纤维工业.1995(3):1-4.[3]魏俊富,等.合成纤维工业.1996(5):7-10.[4]毛羽平,等.合成纤维工业.1999(2):44-46.[5]覃向红.广东化纤.1998(1):38-40.