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供应链管理[应用优化事项]1.优化产品开发与设计2.加强机会管理和订单管理3.多工厂计划模式4.设定计划缓冲时间5.运用能力计划进行生产排程6.合理确定物料分类和采购策略7.运用长期模拟计划确定长周期采购计划8.合理确定集中采购模式9.合理设定安全库存10.供应商评估11.计划交货周期12.计划时界13.信息监控与分析供应链优化事项CAD系统缺乏设计方法学的支持，仅仅被作为绘图工具在各种应用系统中重复输入相同数据缺乏有效的分类系统和完善的编码系统，不能充分利用已有的零部件资源缺少可变型的产品模型缺乏完善的数据管理和过程管理系统产品开发与设计过程中存在着问题没有足够的时间和精力考虑产品的系列化、标准化和长远发展规划无法检索到可以通用或可以作为变型设计参考资料的技术文件（如图纸或BOM等）上述问题造成了设计人员始终处于超负荷被动的状态新的零部件不断地被“设计”出来，源源不断地流入生产过程零件和文档数量过度增长制造过程难以控制、生产成本提高交货周期延长优化产品开发与设计主要目的是减少零件数量，缩短产品的设计开发周期，提高产品设计开发质量产品开发设计过程优化产品结构优化工程数据管理系统优化用户生产管理采购外协外购厂家制造、检验交货、用户服务签订合同合同管理变型设计市场市场预测生产技术准备新产品形成过程客户订单产品制造过程全新设计车间技术组产品开发部销售部门技术组产品开发与设计过程优化全新产品设计：负责新产品的设计和标准模块的设计客户订单变型设计：根据顾客的具体要求选择适当的系列产品或组合产品，进行常规的变型设计通过产品的标准化降低零部件种类数；进而降低生产成本产品结构优化10002040204060801006080成本所占比率%数量百分比-产品设计的ABC分析A部件B部件C瞹A-部件:特殊部件B-部件:典型的变型设计设计与尺寸的变型C-部件:标准件,外构件数量:10%数量:40%数量:50%目标:B-C及A-B部件成本:70%成本:20%成本:10%产品结构优化系列产品和组合产品的开发产品编码的系统化产品技术文件的系统化工程数据管理系统优化采用先进的工程数据管理系统（PDM/EDM）计算机集成工具(CAD/ERP集成工具)建立智能化的产品模型1.优化产品开发与设计2.加强机会管理和订单管理3.多工厂计划模式4.设定计划缓冲时间5.运用能力计划进行生产排程6.合理确定物料分类和采购策略7.运用长期模拟计划确定长周期采购计划8.合理确定集中采购模式9.合理设定安全库存10.供应商评估11.计划交货周期12.计划时界13.信息监控与分析供应链优化事项订单分布趋势订单交货日期分布图0204060801001201401601802009月22日9月24日9月26日9月28日9月30日10月2日10月4日10月6日10月8日10月10日10月12日10月14日10月16日10月18日10月20日10月22日10月24日10月26日10月28日10月30日11月1日11月3日11月5日11月7日11月9日11月11日11月13日11月15日11月17日11月19日有效意向数量管理有效数量确定订单数量管理订单数量订单数量随时间而减少订单总量、确定订单、意向订单都随时间推移而减少；但近期（10月）订单总量超过产能和实际销售，远期（11月）则不足49台6128HG-4在旺季为备产能：当前确定订单＋未来确定订单＋部分畅销车型淡季为旺季备产能：当前确定订单＋未来确定订单＋部分畅销车型管理订单在旺季为备产能：当前确定订单＋未来确定订单＋部分畅销车型通过销售与运作计划来自动平衡意向订单，保证采购计划和生产能力计划机会管理机会管理的目的在于：加强对市场需求信息的收集、分析和跟踪，强调信息的准确和及时，对公司发现的所有机会（一般意向）进行有效的管理。从整个公司的层面来考虑机会跟踪的可行性和必要性。对确定跟踪并有一定把握的一般意向转为有效意向订单。机会管理包括以下两个方面：·关键客户(KeyAccount)的机会管理·非关键客户(Non-KeyAccount)的机会管理订单管理订单管理的目的在于：对于机会管理中确定跟踪的订单，从全公司范围，制订订单策略，协调资源（生产、采购、资金、技术等），以确保订单的成功率和交付率。订单管理包括：·有效意向订单·确定订单销售机会管理和订单管理机会管理销售机会描述TBD销售策略，人员和BD活动产品策略：价格策略：人员和经验：SME：合作伙伴策略：Up-to-date综合WinOdds:％竞争近况及分析竞争对手：竞争对手强项：竞争对手弱项：客户关键人物掌握：已完成销售任务和计划动作已完成：客户反馈：计划完成：人员和费用投入计划：1.优化产品开发与设计2.加强机会管理和订单管理3.多工厂计划模式4.设定计划缓冲时间5.运用能力计划进行生产排程6.合理确定物料分类和采购策略7.运用长期模拟计划确定长周期采购计划8.合理确定集中采购模式9.合理设定安全库存10.供应商评估11.计划交货周期12.计划时界13.信息监控与分析供应链优化事项多工厂计划模式1－工厂间库存转储•物料接收工厂向物料发出工厂下库存转储订单•物料发出工厂根据库存转储订单安排生产、采购、物料转运等•物料接收工厂根据库存转储订单安排收货多工厂计划模式2－部件从发货工厂库存消耗•装配体在其工厂计划、生产•所用部件发货工厂为其它工厂•在部件发货工厂产生相关需求•部件发货工厂可视为部件生产车间＋仓库多工厂计划模式3－生产工厂和计划工厂•在计划工厂进行需求计划和生产订单创建•在生产工厂展开BOM，产生所用部件相关需求，安排生产•生产完成后，在计划工厂收货•生产工厂可视为部件生产车间1.优化产品开发与设计2.加强机会管理和订单管理3.多工厂计划模式4.设定计划缓冲时间5.运用能力计划进行生产排程6.合理确定物料分类和采购策略7.运用长期模拟计划确定长周期采购计划8.合理确定集中采购模式9.合理设定安全库存10.供应商评估11.计划交货周期12.计划时界13.信息监控与分析供应链优化事项开放阶段内部生产时间收货处理时间计划开放日期订单开始日期订单结束日期可用日期今天逆推排产基本日期：逆推排产开放阶段内部生产时间收货处理时间订单开始日期订单结束日期可用日期内部生产时间收货处理时间今天前推排产基本日期：前推排产订单数量随时间而减少收货处理时间是固定的静态时间，在逆推和前推排产中都会计算，在需求日期不能满足时不会自动调减103020计划结束日期计划结束日期计划开始日期计划开始日期工序（按工艺路线）工序（按工艺路线）工序（按工艺路线）生产前缓冲生产后缓冲订单开始日期订单开始日期订单结束日期订单结束日期提前期排产在旺季为备产能：当前确定订单＋未来确定订单＋部分畅销车型如果计划日期落在当前日期外，则系统会使用减少策略以减少缓冲时间1.优化产品开发与设计2.加强机会管理和订单管理3.多工厂计划模式4.设定计划缓冲时间5.运用能力计划进行生产排程6.合理确定物料分类和采购策略7.运用长期模拟计划确定长周期采购计划8.合理确定集中采购模式9.合理设定安全库存10.供应商评估11.计划交货周期12.计划时界13.信息监控与分析供应链优化事项排程的优化是降低生产成本提高产能利用的主要手段工序1生产准备时间料ABCA01020B30015C30250CAB切换时间切换时间切换时间切换时间切换时间ACCAA切换时间BAAB切换时间ABC需求时间满足交货期，生产周期长计划优化，但有拖欠最优的计划生产排程能力减少能力评估与调度能力需求计算计划制定可用能力设定能力计划：处理流程06:0007:0015:0014:0013:0012:0011:0010:0009:0008:0017:0016:00工作时间休息时间开始时间07:00:00结束时间16:30:00休息时间01:30:00工作时间8.00小时能力利用率90%能力的数量4能力28.8小时工作中心能力：表头屏幕信息工作中心计划可用能力R工厂装配制造测试部门2部门1劳动力4H运输4H劳动力18H机器16H运输2H劳动力8H机器10H运输2H劳动力10H机器6H机器10H劳动力8H运输2H运输2H劳动力6H机器6H工作中心101工作中心102工作中心201工作中心202工作中心组10工作中心组20工作中心组1工作中心的分级结构R能力需求可用能力显示或列出汇总数据和详细清单表列计划表表列计划表图形计划表图形计划表能力评估能力平衡能力平衡能力计划SAP能力评估SAP能力均衡工作中心/能力类别周期总需求物料数量UM订单工序描述25.19992427.199926.199928.199929.19998286.51012装配TP-M01/002T-F101T-B10220356.513.00001891000195300100030PCPChh装配装配33%8%81.213.0185%7可用能力调度共享/需求需求计划表：表列形式星期二星期二工作中心订单工序数量14100装配14200装配20102020203000100020001010510星期一星期一00:0006:0012:0018:0000:0006:0000:0006:0012:0018:0000:0006:00图表图表图表图表表格部分表格部分图示部分图示部分工作中心订单（共享）信息行计划表：图形形式22334455667711中间点法排产核查工序日期有限排产设置最佳化时间工序（序列）)排序指定调度日期指定要调度的工序工序调度1.优化产品开发与设计2.加强机会管理和订单管理3.多工厂计划模式4.设定计划缓冲时间5.运用能力计划进行生产排程6.合理确定物料分类和采购策略7.运用长期模拟计划确定长周期采购计划8.合理确定集中采购模式9.合理设定安全库存10.供应商评估11.计划交货周期12.计划时界13.信息监控与分析供应链优化事项物料需求计划(MRP)种类时间库存水平重定货点时间消耗xxxx重定货点法(手工,自动)基于预测的计划MRP取决于生产计划的MRP基于历史消耗的MRPMPS/MRP日期计算计划订单计划订单计划订单计划订单采购申请采购申请采购申请成品部组件1部组件2原材料1原材料2原材料3时间订单结束日期订单开始日期交货时间销售接单时间物料分类及相应采购策略确定通用性采购周期通用性高、销售订单提前期能够覆盖生产周期＋采购周期：销售订单驱动通用物料采购通用性高、长采购周期：长期计划/模拟计划驱动通用物料采购通用性低、长采购周期：根据产品生命周期和市场情况，平衡短缺和积压的风险通用性低、销售订单提前期能够覆盖生产周期＋采购周期：销售订单驱动订单物料采购通用性高、销售订单提前期不能够覆盖生产周期＋采购周期：销售计划/销售订单＋安全库存驱动通用物料采购优先防止短缺通用性低、销售订单提前期不能够覆盖生产周期＋采购周期：销售订单+销售机会驱动订单物料采购优先防止积压1.优化产品开发与设计2.加强机会管理和订单管理3.多工厂计划模式4.设定计划缓冲时间5.运用能力计划进行生产排程6.合理确定物料分类和采购策略7.运用长期模拟计划确定长周期采购计划8.合理确定集中采购模式9.合理设定安全库存10.供应商评估11.计划交货周期12.计划时界13.信息监控与分析供应链优化事项方案001方案002计划方案版本01版本02计划独立需求时间资源需求数量需求StartFinishJuly1July5CapacityReq.–RateRoutingRawMaterials1234567模拟计划订单能力/物料评估LTP－长期模拟计划长周期采购流程1年度滚动计划制定和调整，并经公司相应审批2SAP:MD62长期需求计划输入（非激活版本）4SAP:MS02,MS01,MSBT,MS04运行LTP,例外信息处理6SAP:MS47,CM38长周期物料采购评审会议，对采购申请评估8SAP:ME21N长周期采购订单创建和更改3SAP:MS31长期计划方案创建5SA