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注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-1-段安明注塑制品品质缺陷成因分析与解决方法注塑成型技术系统培训教材SANSEI精密注塑成形注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-2-段安明欠注（缺胶）：形成原因及解决办法1．设备选型不当。选用注射量适当的注塑机。塑件重量一般为理论注射量的85%以下。2．熔胶料量不足。给足够的熔融塑料。（加大熔胶量）。3．料斗下料不充分。检查料的颗粒大小，使用颗粒均匀的原料。4．原料的流动性太差。检查水口料量的比例多少，添加增塑助剂。或更换流动性好的材料。5．冷料杂质堵塞流道。清理喷咀，加大唧咀直径，加大冷料井或流道截面。6．浇注系统设计不合理。多腔模具浇道不平衡，浇口大小不一致，流道细小而长。改良流道设计。7．模具排气不良。加强模具排气。在模具上开排气孔或0.02-0.04MM,宽度为5-10MM的槽在最终充模处。8．模具温度太低。节制模内冷却流量，提高模具温度或使用模温机。9．熔料温度太低。料筒温度太低使塑料流动性差，应适量提高温度设定。检查发热圈是否正常发热。10．喷咀温度太低。喷咀温度太低致射出熔料时阻力增大，压力损失大，检查发热圈是否正常发热。模具冷料穴小或没有时冷料堵塞，故应提高喷咀温度。注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-3-段安明11．注射压力不足。适当提高注射压力。12．注射及保压时间不足。适当延长注射时间。厚壁制件需较长的保压时间。13．保压压力不足。适当提高保压压力。14．注射速度太慢或太快。注射速度太慢制品难以充填，太快可能模具排气不良.同时太慢可能使制品出现流纹，太快使制品出现熔体破裂而形成银纹。15．注射设定位置不合理。对于壁厚薄不一致的制品，注射时分段设定的切换位置不合理及压力速度不协调时，会造成壁薄位置难以充填，壁厚部分承受过大注射压力形成披锋。16．模具结构设计不合理。制件壁薄，投影面积大，或制件壁厚薄极不均匀。薄壁时太薄使之难以充填。改变其结构壁厚。17．背压太低。对于发泡性材料或某些干燥不充分的成形材料，有背压太低也会导致欠注现象发生，故调较应有适量背压。18．机器螺杆磨损。检修螺杆或更换。螺杆与料筒壁的间隙过大，会导致射胶时部份胶料回流，损失射胶压力。19．螺杆过胶介子磨损。检修过胶介子或更换。过胶介子磨损会使封胶功能在射胶时失调，造成射出压力不稳定，熔融胶料回流。20．注射油缸内活塞油封损坏。检查更换油封防止泄漏。活塞油封泄漏造成射出压力损失。21．注射油阀内阀芯磨损。检修或更换油阀防止泄漏。注射油阀阀芯泄漏造成注射压力损失。22．油温太高。检修油冷却器的水循环系统是否通畅。保持冷却水畅通。油注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-4-段安明温太高会造成油液粘度降低，致使油阀出现泄漏或油封出现泄漏，损失注射压力。23．电控比例阀失调。检查油压放大比例是否成正比，调节至成正比状态。溢料毛边（披锋）形成原因及解决办法1．合模力不足A.较对机台合模力的设定是否合理重新调整合模力。B．较对模具的投影面积与注射压力是否超过机台的承受能力。如果超过则更换吨位大的机台。2．料温太高料温太高使熔体流动性好，充填时熔料易于流动注入很小的缝中而产生毛边。应适当降低料温。3．射出速度太快，压力太高。适当降低射出速度、压力。4．保压压力太高，速度太快。适当降低保压速度、压力。5．注射及保压时间太长适当调整注射及保压时间。以充填满模腔，制品不缩水，模具不产生披锋为宜。6．模具缺陷A．模具分型面是否有异物贴入，检查清理模具型面．保持模具型面清洁。Ｂ．模具镶件及活动部份磨损间隙超差，维修模具．Ｃ．模具排气槽太深．减小排气槽的深度．Ｅ．模板间不平或有变形．较正模具的精度．注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-5-段安明熔接线形成原因及解决办法``1.料温太低低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕.应适当提高料温.2.模温太低低模温也易导致熔料分流后汇合性能较差,应适当提高模温.3.注射速度太慢,压力太低适当提高注射压力和速度有利于熔料的汇流,提高熔接线强度.4.模具缺陷模具浇注系统的结构对熔接线的影响很大,熔接不良主要产生在熔料的汇流,应尽量采用分流少的浇口形式,并合理设置浇口位置,避免充模速率不一致及充模料流中断.故应尽可能减少浇口数量并合理设置浇口位置,加大浇口截面,设置辅助流道及分流道直径.在熔接痕产生的部位设置冷料穴或小槽,将熔接痕转移到冷料穴或小槽里面.(俗称垃圾钉)然后再除去冷料穴或附加的小槽.5.塑件结构不合理如果塑件的壁厚设计太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多都会引起熔接不良.故设计时应注意塑件的壁厚均匀.6．模具排气不良当熔体在汇流时出现排气不良时，熔体会压缩空气，而导致熔接线处温度升高使材料在高温下降解或被烧焦，使熔接强度降低。7．模剂使用太多喷施脱模剂时太多也可能会导致熔接线的产生,故喷脱模剂要均匀,少量.注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-6-段安明8．其它原因有水份及挥发成份太多、模具中有冷料或熔料中纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小、注塑机塑化能力不够，注塑机料筒中压力损失太大，都会导致不同程度的熔接不良。故应充分干燥材料，定期清理模具，改变冷却水道设置，控制冷却水的流量，提高嵌件温度，换用大孔径的喷嘴，改用较大规格的注塑机等方法来解决。波流痕形成原因及解决办法1．熔料流动不良导塑件表面产生发浇口为中心的年轮状波流痕。当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并不断被注入的后续熔料挤压形成回流并滞流，从而在制品表面形成以浇口为中心的年轮状波流痕。为此，可以分别采用提高喷嘴及模具温度，提高注射速度，增加注射压力和保压力及增压时间，适当加大浇口的截面积，浇口流道截面最好采用圆形，在流道熔料流动方向的端部及注口底部设置较大的冷料穴。料温对熔料的流动性影响越大，越要注意冷料穴的尺寸。2．熔料在流道中流动不畅导致表面产生螺旋状波流痕当熔料从流道狭小截面流入较大截面或模具流道截面狭窄，光洁度很差时，流料容易形成湍流，导致表面出现螺旋状波流痕。对此，可适当降注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-7-段安明低注射速度，采用多段慢-快-慢分级注射方式，模具的浇口位置设置在厚壁处，或设直接浇口，采用耳式、扇形、或薄片式浇口形式。也可适当扩大流道及浇口截面，减小流动阻力，另外还可提高模具温度，适当提高喷嘴温度，有利改善材料的流动性。3.挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕当采用ABS或其它共聚型树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑油产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。对此应适当降低料筒温度，改善模具排气条件，降低料温及充模速率，适当扩大浇口截面。浇口附近混浊及斑纹形成原因及解决办法1．熔体破裂当熔体进入型腔后先在模具腔壁上形成一层很薄的表壳，当这层表壳在充模过程中受到后续的挤压时就会导致熔体破裂，在制品表面上形成明暗交替的条形区域或斑纹，对此，通常采用减慢熔料在充模过程中的冷却速度和表层的形成速率，可以适当提高模具温度和对模具采取局部加热的办法来解决。2．熔料在模腔内不规则的脉冲流动当浇口尺寸很小而注射速率很高时熔料是以细而弯的射流状注入模腔的，若冷却速度很快，就会与后续注入的熔料产生不规则的流料熔合不良，导致浇口附近表注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-8-段安明面产生混浊及斑纹。通常在工艺操作方面应适当提高模具、料筒及喷嘴温度，降低注塑速度。在模具制作方面，应扩大浇口尺寸，优先选用扇形浇口。如果采用隧道浇口，其顶部尺寸太小会使浇口处的残留杂质影响充模，加剧流料的不规则流动，应适当加大其顶部尺寸。模具的排气不良也会影响料流的规则流动，应加强模具排气。裂纹及破裂形成原因及排除方法1．残余应力太高当塑件内的残余应力高于树脂的弹性极限时，塑件表面会产生裂纹或破裂。注塑时，高分子物质在冷模内的取向以及模内温差太大，就形成了残应力。一般情况下，浇口处附近较易形成残余就应力；当塑件壁厚不均，熔料冷却速度不一致时，由于厚薄部位的收缩量不同，也会出现应力，残余应力的主要控制方法是改进浇注系统的结构形式，调整好成形条件。在模具制作方面，采用压力损夫小的直接浇口，或多点式针点浇口，或凸片式侧浇口，或在制品浇口处采用环状加强筋。工艺操作方面，可降低注射压力，因压力与残余应力成正比关系。在模温料温较低的情况下，右提高模温及料温，以降低注射压力，另外可适当在制品不缩水或允许的情况下缩短保压时间。2．外力导致应力集中引起破裂塑件在脱模前，如果顶针截面积较小或数注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-9-段安明量不够、设置位置不合理、平衡不良、模具脱模斜度不够，顶出阻力太大，都会导致塑件表面产生裂纹或破裂。这时要认真检查顶出装置设定，模具在制作时要考虑适当的脱模斜度：一般情况下应大于0.85%,小型塑件0.1-0.5%,大型塑件可达2.5%以上。3．成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异由于塑件的热膨胀系数较大，在装有金属嵌件的塑件上，塑件内的金属会妨碍塑件的整体收缩，由此产生的拉伸应力在嵌件的周围也会引起塑件表面产生裂纹，这样应对嵌件进行预热处理。在选用原料时应尽可能选用高分子量的树脂，嵌件周围的塑料应设计得厚一些，对于PE、PC、PA、等原料，嵌件周围的塑料厚度至少应等于嵌件厚度的直径的一半，对于PS材料，一般不宜设置金属嵌件。4．原料选取不当或不纯净一般非结晶塑料比结晶塑料产生的应力要大容易引起裂纹；吸水性塑料在回用时掺进的再生料太多时，会因塑料吸水后易分解，较小的应力也会引起破裂。另外在操作过程中，要特别注意不要把PP和PE、透明PS与丙烯酸树脂这些种类不同、颜色相近，外形相似的树脂混在一起使用，这样也会产生裂纹。再者，在注塑换料过程中也要特别注意要将机器料斗清洗干净，防止原料混杂。5．塑件设计结构不良整体形体结构中的尖角及缺口处最易产生应力集中，导致塑件表面破裂，故模具制作时应做成圆弧，实验证明，最佳的过渡圆弧与转角处壁厚的比值为1：1.7,即转角处的最注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-10-段安明大圆弧为壁厚的0.6倍.6.模具上的裂纹复映在塑件上。由于模具长期的工作，部份部件可能出现老化，产生疲劳裂纹。这时必须要对模具进行机加工维修。龟裂及白化形成原因及解决办法1．塑件表面残余应力大残余应力过大是塑件表面龟裂的主要原因，在工艺操作中要按减少残余应力的方法来设定工艺参数，应尽量降低注射压力。如果已经产生了龟裂或白化现象，可以考虑用退火的办法来消除，即将塑件放于低于热变形温度5℃的温度中充分加热塑件1小时左右，然后将其缓慢冷却，最好是在成形后马上处理，但这种方法难度较大，一般很少采用。此外由于龟裂的裂痕中有残余应力，若将产生龟裂现象的制品进行喷涂加工，要特别注意喷涂的溶剂很易使裂痕处溶裂并发展成裂纹，在这种情况下选用不会发生熔裂的涂料和稀释剂。2．塑件表面受到集中应力的作用。外力作用是导致塑件表面产生白化的主要原因，多数情况下，白化是产生在塑件的顶出部位，也就是塑件在顶出时发生白化。这时就应降低注射压力，适当增大脱模斜度，特别是在加强筋和凸台附近应防止反向拔模。脱模机构的顶出装置要设置在塑件的厚壁处或适当增加顶出部位的厚度。此外，还应提高模具型腔的表面光洁度，减小脱模阻力，注塑成型技术系统培训教材注塑制品缺陷分析与解决办法SANSEI精密注塑成形-11-段安明必要时喷洒少量脱模剂。银丝及斑纹形成原因及解决办法1．熔料中含有易挥发物银丝常见的形式是一些被拉长的扁气泡形成的针尖状银白色条纹，