注塑车间注塑普工完全操作手册

注塑车间注塑普工完全操作手册！一。安全文明生产安全文明生产包括人、机、料、辅、环、测等几个方面，要做到各方面兼顾，并存发展。二。生产前模具检查模具制造完成后，须经试模合格才能投入生产，因此对塑件成型性能、成型工艺、成型设备、模具安装等技术应有所了解。1。外观检查模具闭合高度、安装于机床的各配合部位尺寸、顶出形式、开模距、模具工作要求等应符合设备条件。中大型模具应有起重吊空、吊环。各种接头、阀门、附件、备件齐全。模具稳定性良好，有足够强度，工作时应受力均衡。2。空运转检查闭模后各承压面（或分型面）之间不得有间隙。活动型芯、顶出及导向部位等运动时滑动应平稳、灵活、间隙适当，动作互相协调可靠，定位及导向正确。锁紧零件锁紧作用可靠，紧固零件不得有松动。开模时顶出部分应保证顺利脱模，以便取出塑件及浇注系统废料。冷却水路通畅，不漏水，阀门控制正常。电加热器无漏电现象，能达到模温要求。各液压控制机构动作正确，阀门使用正常。空运转后检查模具有无损坏现象，三。成型工艺生产前应对原材料进行检查，并按要求进行预热或烘干，按塑料成型特性、塑料特点、模具结构、成形设备性能，正确选择成形条件及操作方法，并通过对成形工艺条件进行调整，直至能稳定塑压合格塑件为止。另外，在生产过程中应随时注意有无异常现象，并且注意变化情况，做好记录。注射前通常将塑料进行烘干，装入料斗由注射机定量装置将料定量送入料筒，经加热作用将料预塑呈融溶状态，然后由螺杆或柱塞以高压将融料经喷嘴、浇注系统注入型腔，经保压补缩、冷却逐渐变硬成形即可脱模。在整个成形过程中，塑料仅发生物理状态的变化，一般不发生化学反应。但是，像PA、PBT等塑料，对加热温度、时间有比较高的要求，温度过高时间过长，塑料将发生化学分解，致使塑件变脆、变硬，不能达到塑件要求或脱模困难。下面介绍热塑性塑料注射成形工序特点：1。烘干注射前应使塑料含水量降至一定限度，一般须经烘干，尤其是吸湿性及水敏性塑料必须进行烘干。烘干方法及规范按塑料品种、干燥程度及效率选择。烘干料在使用过程中为防止再吸湿，在潮湿天气及季节更应注意。2。嵌件清理嵌件应去锈、去油污。3。加料当更换模具及塑料时，料筒需清洗，一般方法是将成形所用料装入料筒，预热后不断射出，以此清理料筒，直至将料全部洗出。清理完毕后应在料筒温度逐渐下降的同时继续射料，直至把料射完为止。为了便于以后开车，柱塞应停在退回为止，螺杆应停在前进为止。调节定量位置，保证注射量大于塑料量（包括浇注系统）并必须留有10~20mm余料，以供保压补缩。若储料过多，料在筒内时间过长，而易发生变质（对热敏性塑料更应注意）。料筒加热前必须先打开料斗冷却系统，要注意防止料在筒内“架桥”。4。预塑预塑是利用料筒加热及螺杆的搅拌作用使塑料达到一定温度而融溶，料筒温度按塑料品种、塑料形状、壁厚、模具结构及注射机类型而定，而且根据不同季节料筒温度略作调整。料筒温度一般按二至三段分布，在进料区（近料斗处）不高于融溶温度，融溶区（中段）应高于融温度，压缩区（近喷嘴端）应高于融溶区10~15°C，喷嘴应比压缩区低10°C左右。螺杆式注射机预塑温度跟螺杆形式、转速及背压有关，应按塑料品种（粘度及热稳定性）选择，粘度高、热稳定性差的则转速及背压易取小。螺杆式注射机的料筒温度可比柱塞式稍低。预塑后塑料应充分塑化及塑化均匀，一般可用低压空射观察料流，若无硬块、毛斑、气泡、银丝、变色现象，并光滑明亮着则表示塑化正常，含水量适当即可供注射。注射机塑化能力必须满足生产要求，既满足成形周期的要求，预塑条件可通过试模进行调节。5。涂脱模剂在型腔中不易脱模处应涂脱模剂，但应要均匀，不易过多，尤其对透明料及薄壁塑料等更应注意，不然会发生透明性不良，有熔接、缺料等弊病。脱模剂应按塑料品种不同选择。6。模具温度控制融料注入模具后其大部分热量将传递给模具，而使料温迅速下降，影响成形效果。为此模具必须保持一定温度，以满足成形需要。若模温达不到塑件要求，易导致塑件冷却不均、内应力增大，造成收缩不均而产生变形，尺寸不稳定。若模温过高，塑件冷却慢，也能造成以上缺陷。模具温度应按塑料品种、塑件壁厚、形状及成形要求，并根据成形情况酌情调节。7。注射在注射时融料将受到摩擦及剪切作用，而使料流及内应力增高，料流在腔内随着散热情况、流道截面及形状以不同的流速填充型腔各部位，并导致分子排列方向性、熔接痕及塑件各部位密度不一致。一般离进料口处愈远密度愈小。注射压力、注射时间（注射速度）、料温和模温是重要的成形工艺条件。注射压力取决于塑件品种、塑件形状及壁厚、模具结构（浇注系统）及注射机种类，选择不同的注射压力，以满足塑件要求。注射时间（注射速度）指螺杆或柱塞前进注料时间，一般为3~10秒，尽量采取慢速注射。当料流动性差、壁薄、形状复杂、面积大、冷却速度快、流程长及注射增强料时，则采用高速注射（一般为3~5秒）。注射速度高，料流会出现湍流现象，易发生充气过多、排气不良、熔接痕及内应力大等缺陷，并损设备；低速注射时料流易成滞流现象，充模速度慢而填充不足。但当进料口宽时填充量大，填充快。8。保压补缩为了供给塑件内层硬化时保压补料，料筒内必须留有余料。塑件在保压补缩阶段一直处于应力状态下，直至进料口硬化而封闭后才能解除应力呈自由态下硬化收缩，因此使塑件内残留了内应力（尤其在进料口处内应力最大）。故保压补缩作用大小与进料口形式及截面有关，截面大、进料口厚的则封闭晚，保压补缩时间长、作用大，但塑件内应力也大，因此应按进料口的形式及尺寸适当选择保压补缩时间，保证有足够的保压补缩作用，又尽量降低内应力，使塑件尽可能在热变形状态前解决应力。当融料注入型腔后，注射机仍以一定压力对塑件保压补缩，到达一定时间后螺杆或柱塞才退回，从注射结束到螺杆退回相隔的时间称为保压补缩时间。对不同模具及塑料应采用不同的保压补缩时间，过长或过短，都会带来各种弊病，应按实际情况酌情调节。9。冷却脱模当保压补缩结束后，模具还需保持一定时间才能开模脱出塑件，以保证塑件冷却硬化。冷却时间主要按壁厚、材料冷却速度及模温而定，时间过长则生产效率降低，塑件内应力大，脱模困难；时间过短则不易脱模，易粘模，塑件易变形。当进料口封闭后塑件在自由状态下收缩，但型腔也发生回弹，若回弹过大则会包紧塑件而留在凹模内，一般情况下塑件因收缩包紧在型芯上并产生内应力。当开模后塑件粘模不易取出时，不得用硬质金属工具敲击、撬取，宜用铜棒等软质金属工具协助取出，或用木螺钉或自攻钉等加热烧红后拧入塑件，待冷却后协助拔出塑件，不得对模具型腔、型芯等工作面有所损伤。10.塑件整形及控制冷却塑件冷却脱模后也会发生回弹，脱模晚或速度慢，塑件变形大、回弹小、收缩大；但脱模早或速度快，塑件温度还相当高，而自由冷却收缩时则收缩也大，一般塑件脱模后由于继续冷却、内应力、方向性及结晶化反应等原因，使塑件继续发生收缩，通常要24小时后才能稳定。对易变形塑件为防止脱模后继续收缩变形，故脱模后可将塑件放在整形冷模或工具内加压冷却，或放在热水中缓慢冷却，或将塑件有要求部位先放入冷水中冷却硬化，其它部分任其自然冷却。11。塑件去应力处理为了消除塑件内应力、稳定尺寸、可将塑件进行退火处理或调湿处理，退火处理一般采用红外线灯、鼓风烘箱等在一定温度、一定时间条件下的处理；调湿处理一般采用水等，可在90~100°C条件下加热一定时间。去应力处理后塑件一定要缓慢冷却，以免重新产生内应力。四。成型设备调整生产前应按模具的安装尺寸、工作行程、顶出形式及成形条件等各项要求，选择成形设备，并应在生产前进行检查及调整。卧式螺杆式注射机调整举例：1。调节加料量及加热方式按塑件重量（包括浇注系统耗用量、不计嵌件）决定加料量，并调节定量加料装置，最后以试模结果为准。注射量一般取注射机容量的60~80%。2。按成形要求调节加料方式固定加料法：在整个成形周期中，喷嘴与模具一直保持接触，是目前常用方法。使用于塑件成形温度范围较广、喷嘴温度易控制的场合。前加料法：每次注射后，塑化达到要求注射容量时，注射座后退，直到下一个工作循环开始时再前进，使喷嘴与模具接触进行注射。此法用于喷嘴温度不易控制，背压较高为防止垂涎时。后加料法：注射后注射座后退，进行预塑化工作，待下一工作循环开始，再复回进行注射。此法用于喷嘴温度不易控制及加工结晶塑料时。注射座要来回移动时，则应调整定位螺钉，以保证每次正确复位，喷嘴与模具紧密结合，3）调整锁模系统按模具闭合高度，开模距离调节锁模系统及缓冲装置，应保证满足开模距离要求、锁模力松紧适当，开闭模具时松紧适当。4）调节顶出系统及抽芯装置生产时按顶出距离及模具结构选用顶出形式，调节顶出距离，以保证正常顶出塑件。对没有抽芯装置的设备，应将装置与模具相连接，调节控制系统，以保证动作起止协调、定位及行程正确。5）调整塑化能力按塑件成形要求调节背压，（即预塑化时螺杆后退阻力）。按成形条件调节螺杆转速，并必须当料筒内塑化融熔后，喷嘴温度达到要求时，才能启动螺杆。调节料筒温度及喷嘴温度，塑化能力应按生产时塑化情况酌情增减。6)调整注射压力按成形要求调节注射压力，并按生产情况酌情增降，以生产出合格塑件为准。7）调节成形时间按成形要求控制注射、保压、冷却时间及整个成形周期，生产时酌情调节各程序时间。8）调节模温及水冷系统按成形条件调节冷却水流量或电加热温度，以控制模温及塑件冷却速度。再一个方法是用模温机调节模具温度，使模具始终处于恒温状态。开车前应打开油泵、料斗各部位冷却水路系统。9）操作程序成形时的各工序可由手动、半自动、自动三种工作形式，生产开始时一般宜取手动控制。五。装模模具安装是一项重要环节。不合理的装模会造成设备、模具损坏及工伤事故，也会影响塑件质量，为此要务必注意合理安装模具。卧式注射机模具安装示例：1）清理模板平面、定位孔、模具安装面上的污物等。2）对于模具的安装一般将采用吊车将模具从上面进入机架间，定模入定位空，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，慢速或点动开闭模具找正模具，应保证开闭模时平稳、灵活、无卡住现象，然后固定动模。装模时应注意安全，防止倾斜落下，二人操作时，必须互相呼应，统一行动。3）模具压紧应平稳可靠，一般采用动、定模各四块压板，压紧面积应大，压板不得倾斜，并应对角压紧，压紧尽量靠近模脚，注意防止合模时动定模压板相碰。4）调节锁模机构，保证有足够开模据及锁模力，使模具闭合适当。曲肘伸直时应先快后慢，既不轻松又不勉强，如伸直过快则闭模力太小，过慢则太紧，适中则可保证适当排气又不会溢料。在生产前通过试模酌情调整。5）调节顶出，慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离，注意顶板不得与模板相碰，应留有5~10mm间隙(对装有先复位装置的顶出机构，如装有弹簧、拉杆的，则间隙应保证可容纳弹簧压缩时所占的距离)，开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平稳、灵活、协调，复位机构动作是否协调正确。6）模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离预定温度20~30°C，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适。7）采用液压抽芯装置时，接通液压装置，试调动作，应保证动作灵活、平稳，起止位置可靠正确，动作彼此协调，并不得有漏油现象。8）接通冷却水及加热系统，水路应通畅不漏，电加热应按额定电压接线，绝缘可靠，不漏电，并装好测温装置，并与温度控制仪器相连。9）开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射生产。开车时应注意安全、二人操作时，主操作者必须统一指挥，互相呼应，并且在开车前必须将工作区间清理干净。10)生产时以生产出合格塑件为目的，要不急不躁，安全文明生产。在生产过程中一方面要随时注意塑件、模具、温度等方面的变化情况，出现问题及时解决，另一方面对注射温度低、压力小的情况更应注意，要随时清理出残留在模具内的未成形塑件及料头，以防止下次合模时对模具有所损伤，在生产结束时，对模具的型腔、型芯、滑动以及导向部位要涂油防锈，模具保存时要离地上架，防