流动制造分析工具.

流动制造分析工具生产管理部制造优化室市场要求供货期30天实际生产周期（包括订单处理）63天预测库存CAK6136系列产品生产周期对库存的影响合同交货期消减这部分库存必须缩短生产周期增值比例改善前：2.9％改善后：5.3％为什么要推行精益生产？从顾客的角度看待工作增值浪费生产过程学习流程观察浪费5M1E让增值作业快一倍！消除50%的浪费时间精益改善与传统改进方式的不同?浪费和不增值的活动增值增值浪费和不增值的活动浪费和不增值的活动价值流上的整体制造周期传统改进关注的焦点精益改善关注的焦点增值让浪费减少一半！精益生产把时间变成管理的主要对象–生产周期(ManufacturingCycleTime)：是指从收到订单到发运的时间间隔,缩短生产周期(MCT)是实行流动制造的目标。–增值时间(Value-addedtime)：是指在生产周期中对顾客来讲增加价值的时间。–不增值时间(NonValue-addedtime)：是浪费，客户不愿为此付费，是精益改善的对象。工作要素•产品族分析•PQ分析•意大利面图•时间观察•节拍时间•平衡各序作业周期时间•动作分析•流动制作•标准作业流动制造分析工具产品族分析将多种零件加工工序或产品装配工序在一张矩阵表中展示出来，从图中得到的工艺路径相近的多个件号或产品称为同一产品族。名称：***加工（装配）单元产品族分析表工序（个别要细化到机床）件号或产品产品族分隔线选作计时样本的要以红色标记工序顺序应以数字标识对非常明显的同一产品族的一系列产品或零件进行分析时，不需要此表1234567PQ分析（帕累托）序号产品型号计划量比例1CW6163B213841.8%2CW6180B154372.0%3CW61100B52582.2%4CAK616348791.8%5CAK618017395.2%6S1-245B12097.5%7CW611603898.2%8HTC125xxx3698.9%9STC34100apipe2399.4%10CW612001899.7%11S1-170B1099.9%12HTC100xxx3100.0%05001000150020002500产品型号产量0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%120.0%产量百分比产量2138154352548717312038362318103百分比41.8%72.0%82.2%91.8%95.2%97.5%98.2%98.9%99.4%99.7%99.9%100.0%CW6163BCW6180BCW61100BCAK6163CAK6180S1-245BCW61160HTC125xxxSTC34100apipeCW61200S1-170BHTC100xxxPQ分析（帕累托）3/85728’L+15’M=23’5’L+17’M=227’L=7’7’L=7’2’L+3’M=5’3’L=3’改善前意大利面图“线图”时间研究一些重要的时间概念制造周期：是指零件从毛坯转化成零件的时间间隔,作业时间：是指从取待加工零件开始到加工完成后将两件放入待转区域为止的时间间隔。机器时间：不需要人参与，机械可以自行完成加工内容的时间。人工时间：整个作业周期中需要操作者独自或参与完成的作业内容的时间。时间分析的用途•生产线精益布局的重要依据之一•产能预算，合理计划人力及工时•生产线平衡的改善•新工装投入时的作业标准制定•改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定什么是时间研究？定义：是以秒表为工具，在一段时间内，连续不断地直接测定某一作业操作者作业的一种作业测定技术，旨在决定一位合格适当训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常的速度操作所需要的时间。时间分析主要使用的工具时间观察表观测板秒表铅笔时间分析主要使用的工具开始/停止读取历史数据截取时间段/归零恢复初始状态测时的方法•归零法又叫反复测时法，用于测定小于0.05min的延续时间•累积测时法现行使用的方法•周程测时法既采用每次去掉一个单元的方法来测时，使用于单元较小及周程较短的作业。•连续测时法在整个过程中不使秒表指针归零，任其继续走动。仅当每一单元完毕后，看指针并记录时间。Copyright,AllRightsReservedProductivity,Inc.1999VersionB07/04/18制造（统）艺凭-105NVAVANCT观察的加工过程：No.作业部位时间为一周期123456789101112设备:时间:观察者：操作者:PointsObservedComponentTaskTime时间观察表每个操作过程用一张表单区分人员作业与机器作业将此表单与操作者联系起来时间观察表cCopyright,AllRightsReservedProductivity,Inc.1999VersionB07/04/18东雪第一序：车导向套外圆M3164NVAVANCT观察的加工过程：No.作业部位时间为一周期123456789101112设备:时间:观察者：操作者:PointsObservedComponentTaskTime时间观察表精凭-0052007.18/313:15张保军取件12345装夹零件并调整机床NVA等待加工完成检验卸件并将其放入存放处8″818″8227″2618″443′30″3′57″4′03″6″25″5116″703′32″3′57″4′19″21″274′3920″作业的指示是:非增值－NVA增值－VA非循环作业－NCT8″815作业工步/顺序本步作业时间本序作业周期如果刀杆加粗，可以外圆与里孔同时加工通过观察所得到的观点4′03″4′39″4′21″时间观察表Step#OperationElement123456789101112TaskTimeRemarks8533823135442291725187879677889181.044834231.06534027131.011011101110121411101110201.065137251.09554329161.0422332223233301.151.014834M1.055338271.1510910119101091111331.181.0551371.231.095641311.183343343343431.271.141.01461.321.191.0652401.2810991099101011910461.31.161.04481.355.221.0954421.3133232333223Timefor1Cycle4644464844----474745484944Lowestrepeatablecycletime7SitDown26WalkBacktoChair95PutDownChalk34WriteonBoard103PickUpChalk32WalktoBlackboard10Process:Observer:Date:1StandUpFromChair744观察缺失作业要素时间观察表时间观察表—举例数据的选取：最短可重复时间；但数据没有重复时，剔除异常值之后，取平均值。节拍时间（TaktTime）Takt:德文单词，意为节拍。是指我们制造的心跳速率。日可用作业时间T/T（Takttime）=日需求产量节拍时间决定：每个工序的作业周期必须满足节拍时间的要求。节拍时间计算范例例：摇钻40系列主轴月需求量1500根。日可用作业时间7×60T/T===7min日需求产量1500÷26可用作业时间：是正常工作时间（每班8小时）去除宽放时间（如：私事宽放、疲劳宽放、程序宽放等）等等。节拍时间——工序平衡改善前2520151050瓶颈工序ABCDEFT/T20151050ABC/DE/F改善后“ECRS”四大原则：取消eliminate：不必要的工序、操作或动作，改善的最高原则。合并combine：对于无法取消而又必要者，看是否合并，已达到省时简化的目的；重排rearrange：经过取消、合并后，根据4W提问进行重排；简化simple：使用最少的人和设备，通过最简单的方法完成操作。节拍时间——工序平衡动作经济原则第一条原则：双手的动作应同时而对称；第二条原则：人体的动作应尽量应用最低级别而能得到满意的结果为妥；第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，动作尽可能使之有轻松的节奏；第四条原则：工具，物料应置于固定处所及工作者前面近处，并以最佳的工作顺序排列；第五条原则：零件、物料应尽可能利用其重量坠送至工作者前面近处；第六条原则：应由适当的照明，工作台及座椅式样及高度应使工作者保持/良好的姿势及坐立适宜；第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替；第八条原则：可能时，应将两种或两种以上工具合并为一；第九条原则：手柄的设计，应尽可能与手的接触面积大；机器上的杠杆，手轮的位置，应可能使工作者少变动其姿势；第十条原则：工具及物料尽可能事前定位。操作者人工时间之和/件所需人数=节拍时间节拍时间–人工测算1615.42310机器时间人工时间P=SCT/TT操作者人工时间之和/件所需人数=节拍时间节拍时间–计算标准在制品SWIP=SMCT/TT机器自动时间之和/件标准在制品=节拍时间1615.42310机器时间人工时间标准时间计算：T标准＝T正常+T宽放＝T正常×（1+宽放率）T正常＝T测量×（评比值/100％）T宽放＝宽放率×T正常流动制造(OnePieceFlow)元素3:下游拉动元素1:节拍时间元素2:标准作业原材料成品46125733’L+6’M=9’7’L=7’7’L=7’5’L+17’M=22’工作更有条理、更顺心了！改善后，一定要流动起来保证稳定流动的要求为什么采用标准作业?标准=现时最好、最容易、最安全和最可靠的执行该活动的方法。•保持以前改善的成果•持续改进的基石•识别和消除流程的变动性PDCA标准改善理想状态流动制造—标准作业标准作业——三票StandardWorkSheetScopeofFromRawmaterialDateReviewed:OperationsToHeatTreatmentJanary7,2000QualitySafetyStandardWorkStandardWIPTAKTCycleCrewCheckPrecautioninProcessQuantityTimeTimeSize2FG223.4min12.1min10RM34651123456PartNumberStandardWorkDateDaily~~~~~WalkingandNameCombinationSheetPreparedDemand___________ManualWorkTakt----------AutoStepTimeCellTime===WaitingOperationTime(Seconds)ManAutoWalk601Unload622Load654513Gauge1524Unload625Load672026Gauge1527Calibrate2438Weld53029Unload5210Load5711211Gauge15212Prep54213Walkto1267419762678084090066072024012.124A42048054060030037WorkSequenceOperationJan-00120360180NetOperatingTime(I)=27,600”DailyRequirement=690Date:6/4/92PartNumber:1-12930Page1of1Supervisor:JonesPartName:ShaftMaxOutput/Day:Step#ProcessDescriptionMach#WalkTimeBaseTimeToolChangeTimeTotalTimeG=C+FTotalCapacityH=I/GCommentsManualTimeAAutoTime