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白车身板材降本方法吴明超(济南吉利汽车有限公司，济南250100；)【摘要】在模具开发前期，模具的状态并不稳定，此时板材的尺寸并非完全合理，待模具稳定后有很大的优化空间。在模具稳定生产后，可以通过合理分析，合理选用板材，减少废料产生，提高板材利用率，降低生产成本，为公司节约成本。【关键词】钢板、尺寸、废料、降本ThewaytoreducethecostofthesteelwhitebodyusingMingchaoWu(Jinangeelyautomobileco.,LTD,ji’nan250100,China)Abstract:HoodBIWassemblyproblemsthataffecttheappearanceofthewhitebodyandvehiclequalityisanimportantfactor.UsuallymeasurehoodandmatchingrelationshipbetweenBIWimportantindicatorofthefacemarginandthegapvalue.Butintheactualproductionprocess,whichisdifficulttoachievetwoimportantindicatorsoftherequirementsoftheoriginaldesigner,animpactontheproductionprocessaffectthebodyinwhitecrossexaminationpassrateonceanimportantissue,therebyaffectingtheassemblyandassembly,andevenaffectthevehicleperformanceandcustomerexperience.Inmolddevelopmentstage,moldstateisnotstable,wherethesizeisnotcompletelyreasonabletomouldplate,afteralotofspacestabilityoptimization.Inthemoldofstableproduction,throughreasonableanalysis,reasonableselectionofboard,reducingwastegeneration,improvematerialutilization,reducetheproductioncost,savethecostforthecompanyKeywords:Steel，Assembly，Hood，Cost1前言随着汽车行业的迅猛发展，车型更新速度加快，越来越多的车型要上市，这就要求汽车冲压模具制作周期缩短，而为保证冲压件的质量，冲压CAE分析软件也加快版本速度，根据实际情况，添加各种各样的分析因子，软件水平越来越高，越来越符合实际情况，现如今一个车型开发的完整过程都可以用CAE分析软件来实现定量分析。在现场实际生产时发现，软件分析的破裂起皱等缺陷很合理，能够做到提前预防，但是板材的尺寸并不是很合理，还是有很大的优化空间。这个现象与多方面因素有关，由于板料尺寸过大，会造成车身成本升高，进而利润降低。一般白车身板材的利用率为50%-60%，在板材价格高涨和汽车市场激烈竞争的今天，提高材料利用率、降低板材成本是非常重要的。为了能尽可能降低成本，为公司节约资金，特从多角度进行板材尺寸分析，从而能合理选用板材，提高板材利用率，减少废料大小，降低生产成本，为公司节约资金。2板材尺寸不合理原因虽然使用CAE软件可以进行板材尺寸分析，但是由于实际情况较复杂，很难直接确定板材的最合理尺寸。例如在模具预验收阶段，模具厂家使用的机床一般是油压机，而主机厂的机床都是机械压机，两种压力工作原理不同，在模具厂冲压的制件可能不产生破裂起皱问题，但在主机厂可能会出现这种问题，同时在模具厂家模具只是调试阶段，不进行批量生产，有些问题只有在批量后才会出现，所以新模具入厂后都需进行长时间的调试。而在这个阶段，模具状态及其不稳定，可能会出现起皱、破裂等各种问题，这些问题的产生因素主要是受力不均匀，而为了解决受力不均，一般会采取的措施有：调整模具的拉延筋、调整模具平衡块、调整模具的定位块进而调整板材的位置、调整板材大小等。经过一系列复杂的调整后，可以冲压出正常的制件，所以此阶段可以保证制件合格，但板材尺寸并不一定合理，有很大的优化空间。所以当模具调试合格可以稳定批量生产后，就要进行板材尺寸调整，这样可以提早降低板材采购成本，为公司节约资金。3合理优化板材尺寸的方法3.1减小板材尺寸方法。根据以往经验，拉延后的制件拉延筋外留5mm余量即可。由于初期CAE分析模拟时设计的板料尺寸过大，或者在生产过程中，由于板料位置的调整，都会造成板料余量过大。据此，针对所有制件，统计拉延后的板材余量，对于大于5mm的，进行手工剪切试验验证。具体步骤如下：①首先先测量实际余量；②然后根据保留5mm余量原则计算需剪切板材尺寸大小；③然后取5张板材手工剪切进行冲压验证，注意需与原冲压件进行对比查看冲压件状态是否有变化，重点查看表面是否起皱，这是因为板材尺寸减小后，板料所受到的压边力会减小，所以要重点查看是否有起皱现象；④然后要查看后续模具是否有定位干涉，部分模具第二序是设计成采用定位杆进行制件定位，尺寸减小后，定位杆不起作用，会造成制件位置不稳定，造成制件报废，或者模具损坏，所以这个必须要注意；⑤经检查新状态制件合格后，制定模具定位修改方案，待老状态板材消耗完成后，进行定位修改，然后进行新状态板材的批量采购使用，同时进行冲压主料定额的修改。通过这种方法减小了钢板的板材尺寸，直接减少钢板采购成本，提高板材利用率，效果立竿见影。3.2减小废料的产生。在开卷落料生产时，由于板料排样不合理，虽然能生产时尺寸合格的板材，但是同样会造成过大的废料浪费。通过合理的排样可以提高板材利用率。一般钢厂为主机厂提供的都是卷料，卷料展开后是长直的，有时可以通过将模具旋转一定角度，进行落料，可以减少废料的产生。这个需要具体情况具体分析，但是最主要的模具就是能减少废料产生就使劲减少。3.3废料再利用方法。由于冲压生产过程中产生的废料一般无法再利用，所以产生可利用废料的两种情况如下：①制件外形不规则，在进行制件板材尺寸设计时，就必须设计成与制件外形类似的形状，需要对板材进行落料剪切，会产生废料，否则可能会造成局部位置压边力过大，造成起皱破裂的缺陷；②还有部分制件如侧围，由于门框部位冲压生产工艺需要，需进行内部剪切，也会产生废料。对于以上这两种的制件落料工序产生的废料都可以进行再利用，由专门的工艺人员进行分类统计，主要记录板材尺寸，大小、厚度、材质，然后查看所有小尺寸制件的主料定额，根据同级或降级使用的原则，找出可以使用废料剪切使用的制件，统计完成后，根据统计结果，每种制件选用5至10片废料进行冲压试验验证。大多数主机厂小尺寸的制件一般都是由外协厂家生产的，所以需由公司相关部门协调外协厂家进行切换验证，验证时需要由主机厂人员在场。对于验证合格的制件，由主机厂进行记录，统计完成后将落料废料收集，在收集过程中要注意板材的表面质量，不能有磕碰现象，之后由相关部门协调，运给外协厂家进行生产。这样不但减少了废料，而且还变废为宝，节约采购成本，一举多得。3.4统一板材牌号：白车身的制件所使用的板材可能是从不同厂家采购，对于同等性能的板材，牌号并不相同，由于制件种类多，这样每个牌号采购数量少，相应的价格就高，如果能把同等牌号的不同板材，统一成一个系列，加大统一牌号的板材的采购数量，由于数量大，可以与厂家进行谈判，降低板材的价格。白车身所用钢板材质有多重系列，例如有SP系列、DC系列、ST系列等。为进行牌号统一，可以根据钢厂提供的板料材质信息，对这几种材质进行分类统计，将同等牌号统计出来，列成一个表格，形成几个大的系列，然后进行试验验证，验证合格的板料进行板材牌号切换，这样加大一个牌号的采购数量，由采购部门与钢厂进行价格谈判，尽量降低采购价格，由于采用了同一牌号，同时方便车间生产。4结语以上思路主要是从降低来料尺寸和减少废料产生以及废料再利用的角度进行开展的，尽量节省板材，如果必须产生废料时，那就尽量减少浪费，从多角度开展思路，以降低生产成本，提高利用率，为公司节省费用。参考文献[1]【高总教你四大工艺系列课程】ii