气力与机械复合式混料机在水泥生产中的应用

气力与机械复合式混料机在水泥生产中的应用立磨机在水泥终粉工艺中，分别粉磨工艺即熟料与石膏一起粉磨到规定的指标，矿渣或粉煤灰等混合材单独粉磨到规定的指标，然后根据水泥的指标要求，通过混料装置将两者按一定比例混合成成品水泥。这种生产工艺可以根据物料特性及产品性能的要求，分别选择不同的粉磨指标、甚至不同的粉磨设备来进行生产，既可以提高粉磨效率，尽量避免过粉磨和欠粉磨的现象，还可以采用外购混合材料（超细矿渣粉、粉煤灰等）生产并提高产能，同时通过调整混合比例可以比较精确地调整水泥的各项指标要求，从而达到灵活生产、降低能耗、降低熟料物耗的目的。但应注意，“比例问题”、“混合问题”是这一工艺的关键，也就是除了计量设备外，混合设备是关键一环。混合设备的选择上文所说的混合是物理混合过程，即通过外力将两种粉体颗粒均匀地混合在一起，并且要连续输送出去，目前可选的设备包括以下两种：1.机械式混料机。其工作原理是进入设备的两种或两种以上物料，通过水平主轴带动高速运转的搅拌叶片达到混合的目的，同时通过带有倾角的叶片旋转产生的推力将混合料从设备中排出。其混合效果取决于搅拌的次数，即叶片的转速及设备的长度。2.气力与机械复合式混料机。其工作原理是进入设备的两种或两种以上物料，通过设备底层滤布下充气的作用达到流态化，以达到混合的目的。同时，通过水平低速运转的主轴带动叶片搅动物料，使其活化、均衡，减少颗粒受重力产生的分层离析现象。设备内物料的输送是靠进出口的压差使物料向出口方向流动，通过溢流方式排出，保证设备内存料量，即保证了物料混合时间，以达到混合效果。这种物料输送方式决定了金属等高比重颗粒会沉积在设备底部，必须及时清理，但对水泥品质及后续流程是有利的。在动力方面，由于两者工作介质状态不同，使得后者在同等条件下动力消耗仅为前者的10%～20%，因此后者的自重及安装要求都要小得多。在水泥生产中的应用我公司采用辊压机球磨机双闭路联合粉磨工艺，磨机规格为Φ3.8X13米，原设计为利用原有2台Φ2.4X13米球磨机粉磨矿渣超细粉，经计量掺入磨尾循环提升机，掺入量为磨机产量（磨头喂料量）的15%左右。其对选粉机本身是一定的负担，部分回到磨头也影响磨机粉磨效率，经过1年运行后，为适应市场变化，计划适当增加矿渣微粉掺入量，因此经考察比较后结合我们的实际情况，决定选择由山西龙舟输送机械有限公司生产的FH800-2型气力与机械复合式混料机。设备安装：根据设备重量轻、无震动的特点将设备直接安装在成品斜槽所在平面的楼板上，将混料机一侧进料口、出料口靠近斜槽一边，在斜槽侧面开口，高端开口连接混料机进口，低端开口连接混料机出口，斜槽保持原样不动，仅在出料口和进料口中间位置加装螺旋闸板将原通道截止即可。矿渣微粉经计量后通过输送设备送至混料机另一进口即可，在准备妥当的情况下，最后停产一个班即完成连接工作。调试生产：磨机系统按正常启动运行后，将混料机系统同时启动运行，此时成品斜槽上的螺旋闸板保持开启状态。系统稳定后，关闭此闸板使水泥进入混料机，待到水泥从混料机出口正常回到成品斜槽进入产品库后，说明系统运行正常，再开启矿渣微粉输送计量设备将其送至混料机。开始时，可逐渐调整、增加掺加比例，并将成品打入指定库内，生产过程中随时观察，取样检测。混合效果检测：试生产过程中我们采取肉眼观察、化学分析及物理检验的方法对成品水泥进行检测。在实验室中，将不同时段取得的样品经刮平、白纸压实等方式观察，均未发现水泥有色差、纹理的现象，化学分析和物理检验结果的偏差值与未使用混料机前几无差别。试生产的水泥经检验正常出厂，之后的生产至今未发现异常，客户也没有这方面的反馈。设备运行情况：混料机运行至今已有3年，期间除正常清理、检修保养外，无任何工作量和备件投入，没有对系统运转率造成任何影响，达到了节能降耗的目的。期间，磨机产量（磨头喂料量）由110吨/小时，增加到115吨/小时，微粉最大掺入量为25%（部分微粉为外购）。应用体会通过实际应用，我们发现气力与机械复合式混料机原理科学、安装方便、节能高效，能满足水泥生产的混料要求。虽然其选型适当偏大、动力增加不多，但对混合效果更有利，也为将来提高生产能力留有余量。