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济钢第三炼钢厂转炉汽化冷却系统煮炉方案一、煮炉的目的：由于汽化冷却烟道在制造、运输、安装过程中会被油垢、灰尘、杂物污染，这些污染物不清除将直接影响到蒸汽和热水的品质，而且分解后还会使受热面引起汽水共腾现象，产生锈蚀、氧化铁及硅化物等杂质聚集在受热面上影响传热，因此必须煮炉。二、煮炉的准备工作：1、煮炉时锅炉（汽化冷却系统）需要升温升压，因此2#转炉汽化冷却系统本体设备、辅助设备、附属系统必须全部安装完毕，给水、除氧器、汽包、蓄热器及热工仪表控制系统、PLC、加药装置、排污疏水及取样装置等全套设备安装完毕。2、所有动作机构（电动、气动、手动阀门，泵及电机）经过试运能够正常动作、运转。3、相应冷却、润滑系统具备条件。4、系统试水打压完毕。5、准备好煮炉用的药品（磷酸三钠1000Kg）。6、准备好煮炉用的工器具、材料。工器具及材料主要有：高压强制循环节流装置拆卸专用工具、汽包、除氧器、蓄热器各人孔垫子、各法兰垫子及钳工工具等。7、联系好炉水分析化验人员、场地，准备好药品、仪器等做好分析化验前的准备。8、参加煮炉人员学习煮炉操作程序并按程序要求做好各项工作。9、煮炉过程中实施全过程跟踪、并做好记录。三、煮炉前检查确认工作：1、检查2#转炉汽化冷却系统的设备、管路、支架等必须安装完毕2、检查2#转炉汽化冷却系统设备（汽包、除氧器、蓄热器）内部锈蚀情况，确认煮炉时的加药量，清理系统设备内杂质及环境卫生。3、检查确认2#转炉汽化冷却系统水、电、风、气及蒸汽等能源介质符合煮炉要求。4、检查确认固定段、可移动段、末段烟道的节流装置拆卸完毕后上好丝堵。5、检查确认水泵、电机、各阀门灵活无故障，且处于生产前的准备工作状态，确认各阀门开关位置正确。6、检查确认系统煮炉安全条件具备。四、煮炉操作程序：1、加药前应先打开除氧器上部排空阀，给除氧器补水，建立除氧水箱上水位，关闭排空阀，打开汽包、蓄热器放散电动阀，按泵启动程序开启给水泵给汽包、蓄热器补水，建立汽包、蓄热器低水位，除盐水箱低位时保持除盐水箱间断补水。2、用除盐水箱做为溶药箱，向除盐水箱加药时应联系好1#转炉生产情况，应在1#转炉间歇期进行，加药前应将1#转炉除氧器水位补至高水位（+600mm左右）。关闭除盐水箱补水阀门，使除盐水箱水位至2/3处。3、将一定量的药品（约600公斤左右）一次性加入除盐水箱，根据1/4比例中和，并搅拌均匀。由除盐水箱通过加压泵向加药时应控制除氧器、汽包蓄热器均为低水位。4、缓慢开启分汽缸至除氧器蒸汽阀门供除氧器蒸汽，进行暖管与疏水操作，以每小时不大于30℃的速度升温，控制除氧器，除盐水温度在90℃。5、汽包、蓄热器加药补水至高水位关闭放散电动阀，过程中给除氧器继续补水、补汽，保持除氧器低水位和足够的温度。6、缓慢开启分汽缸至汽包蒸汽阀门供汽包蒸汽，进行暖管与疏水操作，以每小时不大于30℃的速度升温，控制汽包除盐水温度在90℃。7、缓慢开启主回收蒸汽阀门，对管路进行暖管与疏水操作。8、缓慢开启分汽缸至蓄热器蒸汽阀门，对该管路进行暖管与疏水操作，保证蓄热器的水位与水温。9、将剩余药品（约200公斤左右）一次性加入除盐水箱，按1/4比例中和，搅拌均匀，给除氧器补水至上水位。10、按泵启动程序开启低压循环泵，建立低压强制循环系统，并投入运行。11、按泵启动程序开启高压循环泵，建立高压强制循环系统，并投入运行。12、缓慢开启汽包引射蒸汽管道电动阀，建立自然循环系统，并投入运行。13、各系统在相应的负荷下多次进行降压、排污、升压过程的操作，逐系统间断排污，排污阀门全开时间控制在0.5—1分钟。由于1#炉生产加药时间控制在1小时左右，加药后系统运行2小时对汽包蓄热器升压至0.3至0.4MPa,升压时间3小时，在此压力下煮炉12小时并检查紧固各人孔、法兰螺丝。然后降压排污（排污时间1小时）补水后再升压至0.6至0.8MPa（汽包）蓄热器1.0至1.5MPa煮炉12小时在降压至0.3至0.4MPa进行排污（排污时间2小时），再升压至0.8MPa（汽包）蓄热器1.5至2.0MPa煮炉12小时，然后保持对应压力16小时以上。除氧器煮炉时压力控制0.05至0.25MPa。14、系统运行过程中每两小时取样化验一次碱度、硬度、铁离子、电导率、溶解氧等水质指标，悬浮物定期化验，并做好化验记录。15、系统运行时间应大于61小时，根据化验水质（低于4.5mol/l）可随时调整加药量和运行时间。16、系统运行结束后的换水，应带压进行交替上水和排污直到水质达到运行标准，并冲洗药液接触过的阀门、水位计、计量设施等。17、按相反程序停泵及开关阀门进行停炉放水操作，并注意采取必要的防冻措施。18、打开设备各人孔、手孔进行检查清理，擦去附着物金属表面应无锈垢且附有一层薄薄的膜状物，合格后把所有的人孔、手孔、拆卸的节流装置及其它设备安装到位，检查系统处于停产状态。四、煮炉安全事项：煮炉过程严格按操作程序操作，模拟在实际生产状态下的操作运行。