搜索
共70页2007-04-09GH共70页2007-04-09GH目录前言…………………………………………………………………………………….3第一章设计流程…………………………………………………………………….4第二章零件设计中的工艺要求……………………………………………………...8第三章内饰单件设计的注意事项…………………………………………………..15第四章内饰设计中的RPS系统……………………………………………………...21第五章内饰常见零件设计时的间隙及阶差………………………………………..28第六章外饰零部件设计参考……………………………………………………….43第七章外饰常见零件间的间隙及阶差…………………………………………….60第八章座椅、安全带设计参考…………………………………………………….63附录1-内外饰零件的常用材料……………………………………………………….43附录2-内外饰常用材料的密度……………………………………………………….44附录3-塑料对照表………………………………….…………………………………45共70页2007-04-09GH第一章设计流程1.收集前期资料：包括：客户提供的设计定义、要求、构想、标准、市场定位、参考车等资料，清楚并进行分项整理，特别是参考车的详细信息，包含样件、图片、优缺点及需要借鉴的具体信息；如果是对现有车进行改型，还要收集现有车的具体信息，哪些需要新开发哪些需要借用，并且要了解基础车目前的主要问题，在下一步的设计中想办法进行优化和改进；总之：要对你即将进行的设计进行详尽的前期收集工作，做到心中有数；2.新车定义分析（设计构想）：根据客户提供的开发信息，对新车与参考车进行对比及新车可行性分析：包括分块及结构的可行性、空间的大小、功能实现的可行性等，进一步确定要设计车零件的大体定义及结构形式、位置，并把构想形成文件进行评审；3.爆炸图及明细表：制作爆炸图时要罗列内饰件的详细信息，包括：结构形式、材料定义、共70页2007-04-09GH固定及定位的形式及布置位置、大致数量等详细信息，完成的基础上编制内饰开发车的明细表；爆炸图形式如下图所示：注：根据具体情况，3（爆炸图和明细表）可以在2（设计构想）之前做；共70页2007-04-094.工程分析及间隙阶差图：给造型提供工程支持，包括件的分块，位置，尺寸等，并提供给造型必要的布置分析做参考；根据CAS面，分析内饰结构的可行性，空间大小，确定零件的结构位置、边界，整个外表面的拔模角度以及可预见性的工程建议，以确保工程的结构能够实现；在现有CAS面的基础上，根据前期定义及分析制作内饰的间隙阶差图表；5.制作工程主断面：主断面主要反映内饰件的配合以及与其他件如白车身、电器、底盘、附件等的配合关系，要包含该件的典型结构及配合形式；共70页2007-04-09GH6.草数模：根据CAS面进行草数模的设计，固定结构的形式布置、定位结构的布置及形式、与周围件的配合结构、总成内部的配合结构等都要按照间隙阶差图表及主断面的形式作出3D数模，无须加料厚及精确的结构特征；根据草数模的分析，对CAS面进行1到3轮的反馈，使CAS面满足工程要求，以确保以后工程能够实现；7.对CLASS-A进行检查校核，及时更改如空间、拔模等问题；8.根据A面，参考草数模的机构进行3D设计；9.根据设计好的3D数模对主断面进行更新；10.根据3D数模进行2D制作；共70页2007-04-09第二章内饰设计的工艺要求一.工艺设计中脱模的原则1.脱模方向原则1.1内孔脱模以尺寸小的一端为准，以保证与内孔配合零件的尺寸及配合间隙，脱模方向为尺寸扩大的方向取得；如下图所示：如图：内孔的脱模要沿￠9到￠10的方向取得，孔内零件配合以￠9为尺寸基准进行设计；￠9内孔脱模方向内饰A面前注：本章所介绍的拔模要求只适合注塑工艺成型的塑料件，对其他工艺的拔模情况不具有参考意义；共70页2007-04-09GH1.2外形尺寸以大端为准，脱模斜度向尺寸缩小的方向取得，保证零件与周围的配合间隙，同时要保证零件的工艺美观要求；如右图所示：零件两个表面的尺寸分别如图，与之配合的零件设计时要以￠31为基准进行配合设计，零件的脱模方向要如图所示的由￠31到￠28的方向取得；共70页2007-04-09GH1.3一般情况下，脱模斜度可以不受制品公差带的限制，但高精度制品脱模斜度应在公差带范围之内；2.脱模角度大小控制原则：零件精度越高，脱模斜度越小；尺寸大的零件，应采用较小的脱模斜度；零件材料的收缩率越大，模具在零件内部，脱模斜度相应加大，模具在零件外部，脱模斜度可以相应减小；增强塑料选用大的脱模斜度，含有自润滑剂的塑料可以采用相对小的脱模斜度；零件壁厚越大，应相应增加脱模斜度；塑料较硬、较脆、刚度大的，脱模斜度应加大；共70页2007-04-093.1无皮纹的外表面及零件的翻边和配合边，一般要3°以上的拔模角度，如果实现困难，最小1.5°但翻边宽度要窄；带普通深度皮纹的件外表面，一般需要5°以上的拔模角度，每0.025mm皮纹深度要取1°以上的拔模角度；（如右图所示）3°以上5°以上3.零件设计中的拔模角度要求共70页2007-04-093.2加强筋一般取0.5°以上的拔模角，相对2.5mm厚的零件，筋的根部厚度一般1mm，最大不超过1.2mm，端部厚度不小于0.7mm，如果不能满足该项尺寸，考虑调整拔模角，但最小不小于0.3°，同时调整筋根部的厚度，使加强筋既满足拔模角度的要求又满足厚度的要求；（如右图所示）共70页2007-04-09GH分模线不能放到表面上3.3零件的分模线要放在料厚表面或者看不见不影响外观质量的地方；如右图所示，分模线一般放在看不见的地方，以免影响外观质量；共70页2007-04-09GH1°以上3.4零件表面开孔时，给0.5°拔模角，也可以是0°拔模角，分模线优先要放到料厚表面上；（如右图所示）3.5零件常用的卡扣座的外表面要有1°以上的拔模角；（如右图所示）共70页2007-04-09GH第三章内饰单件设计的注意事项1.确定零件的结构形式，自身的结构、固定、定位以及与周围零件配合时的配合结构等，要有一个清楚的规划和构想，并且要以工程能够实现为首要目标，同时考虑尽量满足造型；2.确定零件的拔模方向，并根据提供的CAS面进行调整到最佳状态，然后根据调整好的拔模方向检查CAS面是否满足拔模要求，并对以后的CLASS-A面进行同样的检查校核；拔模方向的确定原则：首选与X、Y、Z三个坐标轴平行的方向，简称单维拔模方向；次之，与一个坐标平面成0°角，与另外一个坐标平面成整数值夹角，简称二维拔模方向；最次，空间方向，与三个坐标平面都有角度，但尽量使三个夹角都是整数值，简称三维拔模方向；注：拔模方向最好选择前两种类型，第三种尽量避免出现；共70页2007-04-09GH5mm以上3.配合间隙的检查：内饰件与车身其他运动附件之间最少6mm以上，与车身其他固定件间隙3mm以上（车门内饰及IP要5mm以上），内饰需要与之配合的零件除外；4.零件内部需要滑块机构脱模成型时，需要检查滑块尺寸、滑块滑动方向及滑动距离；4.1滑块的尺寸，宽度和厚度不能小于5mm，如果不能满足该尺寸，需要调整零件内部结构，以满足滑块的尺寸要求；如图所示（以零件上常用的卡扣座为例）共70页2007-04-09GH4.2滑块的滑动方向选择与滑动结构与本体面的夹角有关，一般本体平面与卡扣配合平面在0°以上才能顺利滑动，滑动方向要在本体平面及卡扣配合平面的夹角范围之内；（如下图所示）滑动方向共70页2007-04-09GH4.3滑动距离的尺寸选择一般滑动距离空间要在实际作用滑块尺寸的2倍以上，如下图所示（以卡扣座为例）；共70页2007-04-09GH5.检查内部结构、空间大小、零件与周围件的配合等是否合理，尺寸是否合适，配合结构的形式有很多种，要选择一种最有效的配合及结构方式，既节省空间，又能满足功能要求及强度要求；6.总成内部有很多零件组成，一般情况下，一个总成的内部零件拔模方向一致，当总称内部的零件拔模方向不一致时，要注意子零件与本体的配合结构：既要符合各自的拔模要求又要实现配合的功能要求；7.总成内部有旋转机构时，要进行运动分析，既要满足配合间隙又要满足运动间隙；8.加强筋的布置：作用：加强作用，控制零件的变形，定位作用等；加强筋的布置：要求布置合理；①易变形、强度较弱的地方，如卡扣固定座的周围、螺钉的配合结构处、大平面易变形的地方等；②需要定位的地方，如保证卡扣安装的地方、零件之间需要保证配合间隙和面差的地方等；共70页2007-04-09GH9.固定结构布置合理：固定结构不但能起到固定零件的作用，还能起到其他方面的作用，如定位、保证配合间隙、控制面差等作用，所以在布置固定结构是一定要布置合理，并且选择合适的类型；①塑料卡扣，尽量均匀布置，特殊情况下（如空间不能实现、有其他的目的和作用）做调整，塑料卡扣一般间距200mm，熔焊结构柱一般80mm~100mm;②与零件一起成型的卡扣，要求配合牢固，同时要考虑变形量，过盈量，小卡扣一般过盈量为1.5mm~2mm,尺寸较小的卡扣可以控制过盈量在1mm左右；10.定位可靠、布置合理：定位时主要考虑强度，布置合理达到一定的作用和目的，实现既定的功能，详细定位系统请参考第四章；共70页2007-04-09GH第四章内饰设计中的RPS系统为了装配、尺寸控制、提供生产效率的需要，近几年RPS系统被广泛的应用到了汽车产品的各个环节，现在的内饰设计，RPS系统也受到了广泛的关注，逐渐应用到了每个零件的设计当中；因此，在汽车内饰设计时，考虑RPS成了一个不可或缺的关键步骤；本章主要就内饰设计中的RPS进行了简单的介绍；1.定义：RPS的全称：referencepointsystem,即中文中的定位系统，源自于德国大众汽车公司；2.定位系统的作用：①产品装配工艺的方便性，有定位时，使产品装配更方便，效率更高；同样使检查更方便，给检具提供一个基准；②必要配合尺寸的保证，如配合间隙、配合阶差等；③零件本身公差精度的保证，如零件的边界尺寸，开孔尺寸和位置精度等；④降低零件的成本，可以有效地降低装配过程中因操作问题造成零件报废共70页2007-04-09GH的几率；⑤图纸中，标注更方便、更有序；2.定位选取的原则：在零件设计中，如果想达到1中陈述的作用和目的，就需要用RPS定位，但特别小的零件、与周围没有配合关系的零件可以考虑不用定位；3.RPS的形式：3.1定位柱形式；主要应用于较小的零件，配合零件、限制零件某个方向的运动等；如下图所示；共70页2007-04-09GH3.2十字交叉型：主要用于大件的配合及总成与车身装配时的定位；如右图所示；3.3利用卡扣座本身的结构来定位，主要用在不太长又不太宽的零件上；如右图所示；正常配合主定位副定位共70页2007-04-09GH3.4利用配合结构进行定位；配合结构有很多种，下面主要介绍三种供分析、参考；如下图所示；配合结构配合同时定位保证面差配合件定位，保证面差共70页2007-04-09GH3.5利用零件本身的加强筋进行定位，如加强筋与板金的配合、以限制零件某个方向的运动、限制零件的旋转等；4.定位的具体要求：4.1定位的布置要求：要求布置合理，一般情况下采用四分法进行布置，主定位点和副定位分别布置在零件长度方向两侧各四分之一的地方，特殊情况下作稍微调整，主定位一定要布置在靠近配合边的地方，以保证配合尺寸；4.2定位结构要有一定的强度，同时考虑工艺成型性；4.3定位布置时，定位方向要明确，X、Y、Z三个方向及绕三个坐标旋转的共6个限位，分别考虑，要同时满足6个自由度；4.4定位结构要尺寸合理尺寸要求包括两个方面：一是自身的结构尺寸，二是配合尺寸；配合尺寸：主定位一般要求周边0.25mm~0.3mm,副定位一般限位方向为0.25mm~0.3mm，其他边为1.5mm~2.0mm,这样有利于装配；如下图