汽车底盘修复

I汽车碰撞修复后底盘参数检测方法与设备姓名王敬波学院电气学院专业测控技术与仪器年级2012级学号1120110508指导教师陈刚2016年1月7日1汽车碰撞修复后底盘参数检测方法与设备王敬波（电气学院，测控技术与仪器专业，测控5班，1120110508）摘要：本文对汽车碰撞后底盘的修复要求，国内外汽车底盘参数检测仪器发展与现状，国内市场对于汽车底盘检测仪器的需求现状与前瞻以及汽车底盘参数检测仪器设计要求进行了较为详细的介绍。关键词：汽车；底盘修复；坐标测量1前言随着国民经济的快速发展,生产制造各领域也随之发生深刻变化,汽车诊断及维修技术也在悄然发生变化。近几年随着我国汽车制造业和公路交通运输业的迅猛发展,汽车数量在不断增加,这客观上对汽车检测诊断和维修技术提出了较高要求,尤其对如何保证通过汽车维修确保车辆运行不造成或少造成社会公害问题更引起社会的广泛关注。汽车底盘经常是汽车碰撞后比较重要的维修部分，本文对此进行了介绍。2汽车底盘修复标准汽车底盘修复是主要考察以下几个项目：裂纹，坑包，变形，麻点，材料缺陷，起皱，毛刺，拉毛压痕划伤，圆角不顺，叠料等。每一个项目都具有其各自的公差标准。1.裂纹封闭裂纹：长度10mm；宽度3mm；不封闭裂纹；长度10mm；宽度2mm。2.缩颈缩颈部位材料厚度：厚度料厚的50%缩颈部位长度；缩颈部位长度30mm。3.坑包面积8mm2；长度10mm；高度1.5mm。24.变形零件表面无起伏，油石检验合格。5.麻点麻点面积2/3零件面积。6.材料缺陷无桔皮划移线、镀锌层疏松现象。7.起皱棱线、弧度清晰光顺，无皱纹、波纹、棱线错位。8.毛刺毛刺高度：高度材厚的20%。9.拉毛压痕划伤深度材厚的10%宽度2mm；长度5mm。10.圆角半径均匀，清晰光顺，配合间隙2mm一下。11.叠料板料重叠宽度：宽度3mm。以上为通用修复标准，以下为一些具体器件修复标准1.从动盘摩擦片有轻微的油污可用汽油清洗后，用喷灯火焰烘干；轻微硬化、烧损可用砂布打磨；磨损严重、铆钉头埋入深度小于O.5mm，或有裂纹、脱落、严重烧损或油污时，3应予换新。钢片翘曲变形，其外缘端面跳动一般应不超过0.5～0.8mm。2．压盘．如压盘工作平面烧蚀、龟裂、划伤不严重时，可用油石打磨光滑。沟槽深度超过0.5mm或平面度误差超过O.12～0.20mm时应磨削修复，磨削后的压盘应重新进行平衡。3．压紧弹簧压紧弹簧的弹力应符合规定。多簧式离合器的各压紧弹簧的弹力差应符合规定，其自由长度差一般应不大于2mm，弹簧外圆柱面与端面的垂直度误差应不超过2mm。膜片弹簧内端与分离轴承接触处磨损深度应不超过0.6mm。膜片弹簧内端应在一个平面，最大差应不超过0.5mm。4．分离件分离杠杆内端磨损超过规定时可焊修。分离轴承应转动灵活、无卡阻或异响，轴向间隙应不大于0.6mm。5.轴管轴管全长的径向全跳动应符合规定(轿车应比表列值相应减小O.2mm)。6．花键轴与花键套花键轴外表面及传动轴中间支承轴颈的径向圆跳动应不大于O.15mm。超过时可将其从轴管端车去，重新焊接。花键轴与滑动叉和突缘键槽的侧隙，轿车应不大于0.15mm，其他车型应不大于O.30mm。7．万向节叉万向节叉轴承承孔与万向节轴承为过渡配合，其配合间隙应符合规定。万向节十字轴轴颈与万向节轴承配合间隙应符合规定。中间支承轴承与轴颈的配合量为-O.02～+O.02mm；油封与油封颈配合应不大于0.30mm。8．桥壳与半轴套管整体式桥壳以两端内轴颈为基准，其前端面的平行度误差应不大于0.30mm和O.40mm(前端面直径分别为不大于和大于300mm者)，外轴颈径向圆跳动应不大O.30mm。分段式桥壳以桥壳的结合圆柱面、结合平面及另一端内锥面为支承，内外轴颈径向圆跳动应不大于O.25mm，桥壳与减速器结合平面的端面圆跳动应不大于O.10mm和0.08mm(结合平面直径分别为大于和不大于200mm者)。桥壳油封颈的径向磨损应不大于0.15mm。桥壳与制动毂底盘结合平面及圆柱面对桥壳轴线的端面圆跳动及径向圆跳动均应不大于0.10mm。9．主减速器壳壳体上各承孔与轴承(或轴承盖)的配合应符合原设计规定。属过盈配合者，其使用限度一般不超过O.02mm的配合间隙。差速器左、右轴承承孔同轴度误差应不大于O.10mm。减速器壳各横轴支承孔轴线对前端面的平行度误差应不大于O.12mm和O.10mm(轴线长度分别为大于和不大于200mm者)。纵轴线对横轴线的垂直度误差应不大于0.16mm4和0.2mm(纵轴线长度分别为大于和不大于300mm者)。纵横线应位于同一平面(双曲线齿轮结构除外)，其位置度误差应不大于O.08mm。10．半轴对半轴应进行探伤检查，若有裂纹应予报废。半轴花键应无明显扭曲，否则应报废。花键齿侧间隙不得大于原设计规定O.15mm。以半轴轴线为基准，中部未加工部分径向圆跳动应不大于1.30mm，花键外圆柱面径向圆跳动应不大于0.25mm，半轴突缘内倾Ⅱ端面圆跳动应不大于0.15mm。3底盘检测仪器3.1三坐标测量机对于汽车底盘检测来讲，主要是坐标检测。在坐标测量机的选取上，主要应用的是便携式坐标测量机，即非正交三坐标测量机。这是因为相对于正交系三坐标测量机，便携式坐标测量机有如下优点：体重较轻，可方便应用于加工现场；实现测量运动更为灵活，绕一个支点回转，比三轴直线运动合成的回转更为轻巧、迅速；测量空间开阔，可以对直角坐标系不易探测的隐藏点进行测量，更方便地实现手动扫描测量。这些也是汽车底盘测量仪器所应该具备的基本要求。因此，便携式坐标测量机在近年来得到了快速发展。1.柱坐标测量机在国民经济和国防中回转体零件占有很大比重，它们可以采用下图所示基于圆柱坐标系的测量机进行测量。图1柱坐标测量机这种测量机的有点事测量效率高，形位测量精度高，侧头运动简单，防碰撞问题比较容易解决，易于采用多测量架同时测量。但是圆柱坐标系测量机也有它的不足，主要是从各个测量架和侧头上读得的只是相对位移。为了获得被测件的绝对尺寸，需要进行标定，通过测量某个基准件统一回转工作台和各个测量架的坐标系。2.球坐标测量机采用机械式测量原理，很难满足几十米的大尺寸测量要求。激光跟踪干涉仪综合了激光测长和经纬仪测长测量角度的原理，是目前几十米的大尺寸测量精度最高的商品仪器，它的工作原理基于球坐标测量系统。5图2球坐标系测量原理图3球坐标测量系统3.光笔式测量机光笔式测量机由一根光笔和若干台摄像机组成。光笔上有3个或3个以上的靶标，如发光二极管。光笔的前端可以是硬测端，也可以是触发式测头，它们用来探测被测点的位置。摄像机根据光笔上靶标的位置就可以确定探测点的位置。光笔式测量机具有成本低、测量范围大、便携、可以在现场测量等一系列优点，是一种很有应用前景的测量机。但是目前测量精度还不高，测量不确定度在0.1mm左右。图4光笔式测量机的工作原理4.三角法测量系统三角法测量系统主要包括经纬仪测量系统和摄像测量系统。经纬仪在大地测量中有广泛应用，也是目前在大尺寸测量中应用最广的仪器。图5经纬仪工作原理5.多边测量系统多边测量系统具有丢失信号自恢复的功能，它允许将4台激光跟踪干涉仪中的1台移动到新的位置，保持原有坐标系不变。多边测量系统完全建立在利用激光干涉仪测量长6度的基础上，因此它的测量精度比其他大空间坐标测量系统都高，可达1×106。图6多变测量系统工作原理6.关节臂测量机关节臂测量机采用模拟人臂的结构，它由若干个关节和臂组成，在最后一个臂的末端安装一个测头，探测被测工件。关节臂测量机具有体积小，量程大，成本低，便携式，可用于现场测量的优点，因此是最适合用来进行汽车的盘检测的测量系统。图7关节臂测量机采用的坐标系3.2其他底盘检测仪器1.底盘功率检测仪底盘测功机是一种用来测试汽车动力性、多工况排放指标、燃油指标等性能的室内台架试验设备，如下图所示。汽车底盘测功机通过滚筒模拟路面，计算出道路模拟方程，并用加载装置进行模拟，实现对汽车各工况的准确模拟。图8底盘测功机7它可用于汽车的加载调试，诊断汽车在负载条件下出现的故障；它与五气分析仪、透射式烟度计、发动机转速计、及计算机自控系统一起组成一个综合测量系统以测量不同工况下的汽车尾气排放。底盘测功机使用方便，性能可靠不受外界条件的影响。在不解体汽车的前提下，能够准确快速地检测出汽车各个系统、部件的使用性能。底盘测功机既可以用于汽车科学试验，也可以用于维修检测。近年来，由于电子计算机技术的快速发展以及各类专用软件的开发和应用，为道路的模拟、数据的采集、处理及试验数据分析提供了有效的手段，加速了底盘测功机的发展，得到了广泛的应用。2.前轮定位检测仪目前国内外广泛使用的水准式前轮定位测量仪是带磁钢的水准式前轮定位测量仪和其他附件配套使用，用来静态测量前轮最大转向角和前轮定位角。其方便的使用过程被广泛承认。图9前轮定位检测仪3.侧滑试验台汽车侧滑试验台是用于检测汽车前轮(转向轮)的前束与外倾角配合是否适当的检验性测试设备.汽车做直线行驶时,如果前轮的前束值与外倾角值不匹配,那么它在向前方滚动的同时还要产生相对与地面的横向滑移.通常把这种横向滑移称为侧滑.侧滑量过大会造成汽车行使不稳.方向盘操作力增加,轮胎异常磨损,燃油消耗量增加等弊病.CH系列汽车侧滑试验台是专用于测量汽车前轮的侧滑量,它是保障汽车安全性,提高其经济性,必不可少的检测设备.试验台的测量仪表备有可供用户选用的与其它微机系统联机通讯的接口,以便与其他测试设备一起联成自动检车线.还备有可供用户选用的输出打印系统,测量完毕自动打印出各项数据就可以了。8图10侧滑试验台4.汽车制动性能检测仪紧跟汽车工业发展步伐，汽车制动性能检测仪的研发工作也取得了长足的进步，出现了一系列的性能完善的检测设备，如用于台式发的滚筒反力式制动检测台系列和平板制动检测台系列，用于路试法的以速度计、第五轮仪和其他测速方法测速的设备为主题便携式制动性能检测综合装置等。我国在近几年也逐渐加大研发力度，研制新模型，尽量减低开发成本和提高对环境以及运行条件的适应性，一边尽快为市场所接受，但受研发器件、研发成本等条件限制，目前仍处于尝试和试验阶段，成熟的产品不多。5.车轮平衡检测仪一种车轮平衡测试仪，是机电合一的动平衡测试装置。它包括数字显示和CRT屏幕显示，电脑板，三相电机带动的传动轴。轴上装有压电传感器和光电转换装置，将轴上的被测车轮偏重量和偏重位置转为电信号送给以8位微处理为核心的电脑板，其中自动复位电路和电压/频率变换器采用常规器件，精度达±1g，成本低，适用范围更广。整机使用寿命长。图11车轮平衡检测仪4汽车底盘修复发展状况4．1国内外发展状况9任何一个国家的汽车底盘检测技术都是从无到有发展起来的，尤其是西方发达国家发展较早也比较快，据了解早在50年代在一些西方发达国家就形成了一故障诊断和性能调试为主的单位检测技术和单项检测设备。在60年代后期，西方发达国家汽车底盘检测诊断技术发展很快，并且大量应用电子、光学、理化与机械相结合的光机电、理化机电一体化检测技术，如：非接触式测速仪、车轮定位仪等都是光机电、理化机电一体化的检测设备。之后进入70年代，这时电子计算机技术发展迅速，再次带动下汽车底盘检测设备向智能化方向发展，出现了汽车检测诊断、控制自动化。数据采集自动化、检测结果直接打印等功能的现代综合性能检测技术和设备，他们能对设备本身和汽车技术状况进行检测。例如：国外生产的汽车制动检测仪等都具有较先进的全自动功能。进入80年代，计算机技术在汽车底盘检测技术领域的应用得到进一步深化，出现了集检测工艺、操作、数据采集和打印、存储、显示等功能于一体的系统软件，自此西方国家汽车底盘检测实现了全自动化，这样避免了人为的判断错误，大大提高了检测的准确性。我国的机动车检测技术研究始于20世纪60年代。当时，为了满足机动车维修需要，有交通部主持进行了发动机气缸漏气量检测仪、点火正时灯等较简单的检测一起研究和开发。进入20世纪70年代我国的机动车底盘检测技术有了较大的发展。