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第九章供应链库存管理学习目标主要内容本章导读思考与练习本章小结理解并掌握供应链管理环境下的库存问题和需求变异放大原理，掌握供应商管理库存的必要性和实施方法；理解并掌握联合库存管理的基本思想和实施策略。121能够应用供应商管理库存，联合管理库存以及多级库存的优化控制方法，改进供应链企业的库存管理，实现供应链的整体优化。供应链管理环境下的库存控制问题是供应链管理的重要内容之一。本章从系统理论、集成理论的角度出发，提出了适应供应链管理的新的库存管理策略与方法。第一节库存管理的基本原理和方法第二节供应链管理环境下的库存问题第三节供应商管理库存第四节联合库存管理第五节战略库存控制：工作流管理第一节库存管理的基本原理和方法三、库存控制模型本节点睛二、订货点库存管理策略一、库存基本概念库存控制问题是供应链管理的重要内容之一。一、库存基本概念“库存”，它表示用于将来目的的资源暂时处于闲置状态。人们设置库存的目的是为防止短缺，它同时具有保持生产过程连续性、分摊订货费用、快速满足用户订货需求的作用。库存理论中，一般根据物品需求问题可以分类如下（见图9-1）。一、库存基本概念图9-1库存理论中物品需求的类型库存控制要解决三个主要问题（见图9-2）。图9-2库存控制要解决的主要问题一、库存基本概念二、订货点库存管理策略最基本的订货点库存管理策略有4种（见图9-3）。图9-3最基本的订货点库存管理策略1.（Q，R）策略基本思想：对库存进行连续性检查，当库存降低到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的订货量保持不变，即为固定值Q。适用：需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形。2.（R，S）策略基本思想：对库存进行连续性检查，当发现库存降低到订货点水平R时，开始订货，订货后使最大库存保持不变，即为常量S，若发出订单时库存量为I，则其订货量即为（S－I）。适用：需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形。3.（t，S）策略基本思想：每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，把现有库存补充到最大库存水平S，如果检查时库存量为I，则订货量为S-I。经过固定的检查期，发出订货，并周期性检查库存，不断补给。适用：一些不很重要的、或使用量不大的物资。4.（t，R，S）策略是策略（t，S）和策略（R，S）的综合。基本思想：一个固定的检查周期，最大库存量S、固定订货点水平。当经过一定的检查周期后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，不订货。订货量的大小等于最大库存量减去检查时的库存量。三、库存控制模型独立需求库存控制模型根据其主要的参数如需求量与提前期是否为确定，分为两类模型（见图9-4）。图9-4库存控制模型1.确定型库存模型（1）周期性检查模型此类模型有6种。最常用的模型是不允许缺货、瞬时到货型。/RT=2CHD每次订货的费用（元）：RC：H单位产品库存维持费（元／件·年）：D需求率（年需求量）（件／年）最大库存量：S=TD（2）连续性检查模型连续性库存检查模型分6种。最常见的模型是不允许缺货、瞬时到货型。/oLQ=2DCHTR=LD每次订货的费用（元）：LC：H单位库存维持费（元／件·年）：D需求率（年需求量）（件／年）:TL订货提前期1.确定型库存模型2.随机型库存模型要解决的问题：确定经济订货批量或经济订货期；确定安全库存量；确定订货点和定货后最大库存量。分连续性检查和周期性检查两种情形。当需求量、提前期同时为随机变量时，库存模型较为复杂。第二节供应链管理环境下的库存问题本节点睛二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动一、供应链管理环境下的库存问题三、供应链中的不确定性与库存供应链管理环境下的库存也存在着多方面的问题。一、供应链管理环境下的库存问题供应链管理环境下的主要库存问题（见图9-5）。图9-5供应链管理环境下的主要库存问题二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动供应链的需求变异放大原理（见图9-6）。二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动图9-6供应链的需求变异放大原理二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动一个实际销售量与订货量的差异（见图9-7）。图9-7实际销售量与订货量的差异需求放大现象产生的原因（见图9-8）。图9-8需求放大现象产生的原因二、供应链中的需求变异放大原理与库存波动三、供应链中的不确定性与库存（一）供应链中的不确定性供应链上的不确定性表现形式（见图9-9）。图9-9供应链中的不确定性的表现形式（一）供应链中的不确定性供应链的不确定性的主要来源（见图9-10）。图9-10供应链的不确定性的主要来源供应链不确定性的原因（见图9-11）。图9-11供应链不确定性的原因（一）供应链中的不确定性（二）供应链的不确定性与库存的关系1.衔接不确定性对库存的影响供应链的衔接不确定性集中表现在信息孤岛现象。集成的供应链系统中，企业有了确定的需求信息，从而在制定生产计划时，减少因需求波动而设立的库存。2.运作不确定性对库存的影响供应链联盟也可以消除运作不确定性对库存的影响。当企业之间的合作关系改善时，企业的内部生产管理运作也大大得以改善。第三节供应商管理库存三、VMI的实施方法本节点睛二、采用VMI的必要性四、实施VMI的难点一、供应商管理库存的含义VMI是一种很好的供应链库存管理策略。一、供应商管理库存的含义供应商管理库存（VMI）是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正，以产生一种连续改进的环境。VMI的关键措施主要体现在四个原则中（见图9-12）。图9-12VMI的关键措施主要体现在四个原则中一、供应商管理库存的含义二、采用VMI的必要性供应链管理中的成功通常来源于理解并管理好存货成本和消费者服务水平之间的关系。最引人注目的计划是使两方面都得到改进，VMI关系中每个合伙人是怎样减少成本和改进服务的？1．成本缩减2．服务改善实施VMI策略，要改变订单的处理方式，建立基于标准的托付订单处理模式，如EDI标准报文。提示（见图9-13）。三、VMI的实施方法图9-13VMI实施的提示VMI的策略实施可以分为如下四个步骤（见图9-14）。图9-14VMI策略的实施步骤三、VMI的实施方法VMI的方式主要有四种（见图9-15）。图9-15VMI的主要方式三、VMI的实施方法有效实施VMI可以从以下几个步骤着手。1.进行基于活动的成本分析（activity—basedcosting，ABC）；2.组建多功能小组。三、VMI的实施方法1.进行ABC分析ABC不但要求核算财务成本，还要求考虑企业的竞争性成本和获利性成本。存货成本（见图9-16）。图9-16有关存货的成本2.组建多功能小组多功能小组的建立与控制过程（见图9-17）。图9-17多功能小组的建立与控制过程四、实施VMI的难点实施VMI的难点（见图9-18）。图9-18实施VMI的难点第四节联合库存管理三、多级库存的优化控制本节点睛二、联合库存管理的实施策略一、联合库存管理的基本思想联合库存管理是一种在VMI的基础上发展起来的上游企业和下游企业权利责任平衡和风险共担的库存管理模式。一、联合库存管理的基本思想图9-19联合库存管理的基本思想联合库存管理的基本思想（见图9-19）。基于协调中心的联合库存管理是一种风险分担的库存管理模式，是对供应链的局部优化控制，是解决供应链系统中各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链同步化程度的一种有效方法。一、联合库存管理的基本思想图9-20联合库存管理方法一、联合库存管理的基本思想联合库存管理方法（见图9-20）。联合库存管理的优点（见图9-21）。图9-21联合库存管理的优点一、联合库存管理的基本思想二、联合库存管理的实施策略1.建立供需协调管理机制供应商与分销商协调管理机制模型（见图9-22）。图9-22供应商与分销商协调管理机制模型1.建立供需协调管理机制建立供需协调管理机制，要从四个方面着手（见图9-23）。图9-23建立供需协调管理机制的着手点2.发挥两种资源计划系统的作用为了发挥联合库存管理的作用，在供应链库存管理中应充分利用目前比较成熟的两种资源管理系统：MRPII和DRP。原材料库存协调管理中心应用制造资源计划系统MRPII，在产品联合库存协调管理中心则应用物资资源配送计划DRP。3.建立快速响应系统快速响应系统是一种有效的供应链管理策略，目的是最大限度地提高供应链的运作效率。它经历了三个发展阶段（见图9-24）。图9-24快速响应系统经历的阶段4.发挥第三方物流企业的作用第三方物流企业（3PL、TPL、LSP）是供应链集成的一种技术手段。它可以为企业获得诸多好处（见图9-25）。图9-25第三方物流系统可以为企业获得的好处三、多级库存的优化控制多级库存控制的方法（见图9-26）。图9-26多级库存控制的方法1.供应链的多级库存控制应考虑的几个问题供应链的多级库存控制应考虑的问题（见图9-27）。图9-27供应链的多级库存控制应考虑的问题2.基于成本优化的多级库存优化实际上就是确定库存控制的有关参数。供应链的库存成本结构（见图9-28）。总的库存成本为：C=Ch+Ct+Cs。对多级库存控制的目标是使C最小。图9-28供应链的库存成本结构3.基于时间优化的多级库存控制随着市场变化，市场竞争已从传统的简单的成本优先的竞争模式转为时间优先的竞争，这就是敏捷制造的思想。在供应链管理环境下，库存优化应该考虑对时间的优化，如库存周转率的优化、供应提前期优化、平均上市时间的优化等。4.库存控制策略多级库存的控制策略分为集中式库存控制策略和非集中库存控制策略。（1）集中式库存控制集中式库存控制模型（见图9-29）。图9-29集中式库存控制模型mhitisii=1minTC=CCC（2）非集中库存控制策略把供应链的库存控制分为三个成本归结中心：制造商成本中心；分销商成本中心；零售商成本中心。各自根据自己的库存成本优化做出优化。第五节战略库存控制：工作流管理三、推动式与牵引式结合的库存管理模式本节点睛二、战略库存控制：工作流管理一、关于库存管理问题的新理解现代供应链观点认为库存是一种浪费，库存管理的真正本质是针对企业间业务过程的工作流管理。一、关于库存管理问题的新理解现代供应链观点认为库存是一种浪费，它掩盖管理中的问题（见图9-30）。图9-30库存水平高掩盖的问题多二、战略库存控制：工作流管理基于过程控制的库存管理是全面质量管理、业务流程再造、工作流技术、物流技术的集成。组织结构将更加面向过程。供应链是多个组织的联合，通过有效的过程管理减少乃至消除库存。基于工作流的库存控制策略，把供应链的集成推到了一个新的战略新高度—企业间的协作与合作。三、推动式与牵引式结合的库存管理模式1.传统的推动式机制与牵引式机制传统的推动式的运作机制（见图9-31）。图9-31推动式（Push）运作机制供应链的牵引式运行机制（见图9-32）。图9-32牵引式（Pull）运行机制1.传统的推动式机制与牵引式机制2.推动式／牵引式结合的库存管理模式体系Push与Pull相结合的运行机制（见图9-33）图9-33Push与Pull相结合的运行机制3.自动补货系统与供应商管理库存连续补给（ContinuousReplenishment，CR）程序策略改变了零售商向供应商发出订单的传统的订货方法，变为供应商根据用户库存和销售信息决定商品的补给数量，这是一种实现VMI管理策略的有力工具和手段。影响自动补货系统运作效率的因素（见图9-34）。3.自动补货系统与供应商管理库存图9-34影响自动补货系统运作效率的因素什么叫订货点控制策略？最基本的订货点库存管理策略有哪几种？什么叫供应商管理库存？该策略的关键措施主要体现在哪些方面？基于工作流的库存控制策略有何特点？123