基于组态的皮带运输机传输系统设计

目录一内容摘要...............................................................................................1二．正文.....................................................................................................2㈠课题的意义......................................................................................2㈡系统功能...........................................................................................2㈢系统硬件的设计..............................................................................33.1控制方案..................................................................................33.2电动机的选择.........................................................................83.3主电路和接线图设计..............................................................93.4系统I/O分配表.....................................................................11㈣软件设计.........................................................................................124.1系统梯形图设计....................................................................124.2组态设计................................................................................164.3程序代码................................................................................224.4仿真结果................................................................................27三.心得体会..............................................................................................30四．参考文献...........................................................................................311一内容摘要皮带运输机是一种依靠摩擦驱动以连续方式运输物料的机械,可以将物料在一定的输送线上,从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程。在矿山的井下巷道、矿井地面运输系统、露天采矿场及选矿厂中广泛应用水平运输或倾斜运输,用于运送生产原料和产品。传统的控制装置大部分采用继电器联锁控制方式,个别在车间或工厂采用PLC装置。采用PLC构成的控制系统,小到单机控制,大到与计算机一起形成车间级以上的自动化控制系统。组态软件的使用为生产流程的可视化和集中化管理提供了可能,当应用场合很大而各种生产传输环节又紧密联系时,通过组态软件与PLC装置组成的各种系统相结合,观看到整个系统的运行情况与运行状态。在组态界面中可以直观的看到皮带机的运转并且能够控制它的启动和停止。组态的界面更加人性化，而PLC控制又能可靠运行，因此PLC与组态软件系统的结合使生产控制更为方便了。2二．正文㈠课题的意义随着计算机工业控制技术的不断发展，计算机监控技术日趋完善，PLC（Programmablelogiccontrollr程序逻辑控制）工业控制系统为各式各样的自动化控制设备提供了非常可靠的控制应用，其主要原因在于它能够为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案。本系统又有组态控制软件的结合更方便可靠，可以通过计算机实现远程控制和监控，可以通过计算机时刻监控到皮带的运行状态，也可以将皮带运输机运行过程的数据记录下来。带式输送机是煤矿井下和地面生产系统中应用最多的一种连续运输设备。本文讲的是基于组态的皮带运输机传输控制系统。该控制系统具有精度高、成本低、抗干扰能力强、故障率低、操作维护简单等特点，具有良好的应用价值，在建材、化工、食品机械、钢铁、冶金、煤矿等工业生产中广泛运用。近些年，带式输送机又在其他一些产业部门表现出具有巨大的潜力和广阔的市场应用前景。㈡系统功能皮带运输机的传输系统由四台电动机M1，M2，M3，M4带动。①起动时起动时先起动最末一条皮带机M4，经过5秒延时，再起动M3，经过5秒延时，再起动M2，经过5秒延时，再起动M1。即3M4s5M3s5M2s5M1。②停止时停止时先停止最前一条皮带机，待料运完后再依次停止其它皮带机。即M1s5M2s5M3s5M4。③出故障时当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而其后的皮带机则待料运完后才停止。例如M2故障，M2、M1立即停止，经5秒延时后，M3停止，再经过5秒，M4停止。④有重物时当某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行5秒后停止，而该皮带机以后的皮带机则待料运完后才停止。例如，M3上有重物，M1、M2立即停止，过5秒后，M3停止，再过5秒，M4停止。㈢系统硬件的设计3.1控制方案控制方案有：继电器控制系统、微机控制方式、PLC控制方式。继电器控制：控制功能是用硬件继电器实现的。继电器串接在控制电路中根据主电路中的电压、电流、转速、时间及温度等参量变化而动作，以实现电力拖动装置的自动控制及保护，系统复杂，在控制过程中，如果某个继电器损坏，都会影响整个系统的正常运行，查找和排除故障往往非常困难，虽然继电器本身价格不太贵，但是控制4柜的安装接线工作量大，因此整个控制柜价格非常高，灵活性差，响应速度慢。微机控制：微机控制也具有软硬件结合实现功能的特点，而且目前的微机系统有专业的工控机适用于工业控制环境，一般维修人员难以掌握其维修技术，成本也较高。PLC控制：由于它采用的是程序指令实现半导体电路来控制，运行十分稳定、可靠；由于它内部有特定的计数器，可实现对皮带运输机的步进控制，又照顾到现场电气操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学，调试与查错也都很方便。①方案确定通过对多种设计方案的比较，决定选择可编程控制系统，相比于继电器系统，它性能可靠性高，接线很简单，系统不复杂，易于维护，性能先进，易于改造。和单片机系统相比，它编程简单，易于掌握，连线简单。工业控制计算机控制系统性能先进，但是价格昂贵，系统复杂，对于本系统而言实在是大材小用。综上所述，本次设计应选择PLC控制更为合理。上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的5DCS系统。它在工业中的主要应用有：①开关量控制，如逻辑、定时、计数、顺序等；②模拟量控制，部分PLC或功能模块具有PID控制功能，可实现过程控制；③监控，用PLC可构成数据采集和处理的监控系统；④建立工业网络，为适应复杂的控制任务且节省资源，可应用于煤矿及现代工业的控制系统。②PLC选型原则在做出系统控制方案的决策之前，要详细了解被控对象的控制要求，从而决定是否选用PLC进行控制。机型的选择可从以下几个方面来考虑：（1）对输入／输出点的选择要先弄清楚控制系统的I/O总点数，再按实际所需总点数的15～20％留出备用量（为系统的改造等留有余地）后确定所需PLC的点数。（2）对存储容量的选择对用户存储容量只能作粗略的估算。（3）对I/O响应时间的选择对开关量控制的系统，PLC和I/O响应时间一般都能满足实际工程的要求，可不必考虑I/O响应问题。但对模拟量控制的系统，特别是闭环系统就要考虑这个问题。（4）根据输出负载的特点选型不同的负载对PLC的输出方式有相应的要求。（5）对在线和离线编程的选择计算机辅助编程既能实现离线编程，也能实现在线编程。在线编程需购置计算机，并配置编程软件。采用哪种编程方法应根据需要决定。6（6）对PLC结构形式的选择在相同功能和相同I/O点数的情况下，整体式比模块式价格低。但模块式具有功能扩展灵活，维修方便（换模块），容易判断故障等优点，要按实际需要选择PLC的结构形式。三菱公司是日本生产PLC的主要厂家之一。先后推出的小型、超大型PLC有F、F1、FX2、FX1、FX2C、FX0、FX2N、FX2NC等系列已停产，取而代之的是FX2系列机型，属于高性能叠装式机种，也是三菱公司的典型产品。另外，三菱公司还生产A型系列PLC的大中型模块式机种，只要系列型号有ANS/ANA和Q4AR等产品。它们的点数比较多，最多可达4096点，最大用户程序存储量达124K步，一般用在控制规模比较大的场合。A系列产品具有数百条功能指令，类型众多的功能单元，可以方便的完成位置控制、模拟量控制及几十个回路的PLD控制，可以方便的和上位机及各种外设进行通讯工作，在许多任务业自动化场合获得应用。20世纪90年代，三菱公司在FX系列PLC的基础上又推出了FX2N系列产品，该机型在运算速度、指令数量及通讯功能方面有了较大的进步，是一种小型化、高速度、高性能、各方面都相当于FX系列中最高档次的超小型的PLC。③FX2N系列PLC的结构特点FX2N采用一体化的箱体式结构，其结构非常紧凑。她将所有的电路装入一个模块内，构成了一个整体，体积小巧、成本低、安装方便为了达到输入输出点数灵活装置及易于扩展的目的，FX2N系列7的产品可由不同点数的基本单元和扩展单元构成，使装置就越灵活。FX2N系列可编程程序控制器还有许多专用的特殊功能单元，这些单元有模拟量I/O单元、高速计数单元，位置控制单元、凸轮控制单元、数据输入输出单元等。大多数单元都是通过单元的拓展口与可编程控制器主机相连的。有部分特殊功能单元通过可编程控制的编程器接口连接。还有的通过主机上并联的适配器接入，不影响源系统的扩展。FX2N系列最大输入输出点数为256点。为了构成点数更多的系统，还可以采用点对点通信方式，将两台机连接起来，构成总点数多一倍的系统。④FX2N系列PLC的基本组成FX2N系列PLC由基本单元、扩展单元、扩展模块及特殊功能单元构成。仅用于基本单元或将上述各种产品组合起来使用即可。基本单元包括CPU、存储器、输入输出口及电源，是PLC的主要部分。扩展单元用于增加I/O点数及改变I/O比例，内部无电源，由基本单元或扩展单元供电。因扩展单元及扩展模块无CPU，因此必须与基本单元一起使用。特殊功能单元是一些专门用途的装置，如位置控制模块、模拟量控制块、计算机通讯模块等等。它内部的编程元件，也就是支持该机型编程语言的软元件，暗通俗叫法分别称为继电器、定时器、计数