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目录1、编制说明和依据2、工程概况3、施工方法选择4、各工序技术、质量要求5、施工进度计划6、施工组织计划7、质量管理及保证措施8、安全控制技术措施附：现场平面布置图壳体排版说明及排版图1、编制说明和依据1.1编制说明a.本方案仅适用于澄清桶壳体及固定附件的制造安装，且不包括衬里施工；b.本方案在实施过程中，应及时核对材料、配件标准及装配尺寸；c.本方案需经批准后方可实施；d.壳体排版依据是材料到货情况。1.2编制依据a.施工组织设计；b.施工图纸XN40-0726；c.施工及验收标准JB/T4735-97，参考标准HGJ229-90；d.我公司类似工程施工经验。2、工程概况2.1设备概况该澄清桶布置在离子膜烧碱装置一次盐水区域，原有澄清桶旁边，凹锥基础上。基础距地面高度约5.3米。桶底为凹锥形，桶体为圆锥台形，桶盖为顶锥形，桶内装有搅拌装置。主要内件有：内桶体、搅拌桨、耙子、溢流箱、溢流管等。桶体最大直径φ24.6米，总重量约153.3吨。主体材料为Q235-A，设计压力为常压，设计温度为65℃。工艺介质为粗盐水，容积2784m3，容器类别为类外。桶底板厚δ=14，焊接接头形式为V型对接。桶体板厚从下向上依次为δ=14一带；δ=12二带；δ=10三带。桶体与底板焊接接头形式为斜型，桶体纵缝接头形式为V型对接，桶体环缝接头形式为偏V型对接。桶底、桶体、坡口全为内坡口。桶盖板厚δ=8，在其上面设36根[25纵向加强肋和5圈80×8的环向加强圈肋。内桶体、溢流箱壁厚为δ=6。设备内侧及内件表面均衬3mm厚的环氧玻璃磷片树脂。2.2施工范围壳体内部固定件、外部固定附件的制作安装，壳体外表面涂刷防锈漆。2.3施工技术要求该澄清桶的设计、制造、验收标准为JB/T4735-97；CD130A5-87。桶壁部分对接焊缝X射线探伤率10%，合格级别TB4730-94Ⅲ级。桶内表面焊缝高度≤3mm，且须修磨圆滑，贴角焊缝修磨圆角R≥10mm。零件切割表面粗糙度50。焊接材料T422焊条或相当级别的焊丝。设备制造好后，须做充水试漏；合格后，方可进行衬里施工。2.4工期进度要求壳体及固定件安装施工要求在4月1日前完成。3、施工方法的选择根据现场条件和现有机具布置情况，拟采取在预制场制作成散件或部件，在现场基础上再进行散件或部件的组装焊接。3.1总体施工程序及次序：图纸会审技术交底施工方案编制、审批排版图的绘制审批工装准备技术准备检验手段准备班组技术交底办理开工手续划线切割锥底焊接、矫正脚手架搭设胎具安装第一带桶壁组装调整第一带桶壁焊接、矫正脚手架、胎具调整第二带桶壁组装，调整内桶体及支架就位第二带桶壁焊接、矫正锥顶组装、调整锥顶组合焊接、矫正劳动保护及附件安装3.2主要施工方法的确定：a.下料及切割采取逐带、逐张计算，逐张实物划线、切割，切割气—氧气。曲线部分用手工切割，直线部分用半自动切割机切割，然后用角向磨光机磨去氧化层及疤瘤；b.焊接壳体焊接主要采用CO2气体保护半自动焊，单面焊双面成型，附件及零星焊缝采用手工电弧焊；卷圆、加工基础交接、复测锥底铺设、调整其余桶壁组装、调整、焊接、矫正内筒体支架找正，溢流箱、溢流管安装找正锥顶分块预制，人孔安装外表面涂漆内表面修磨交付内防腐衬里及搅拌器充水实验安装带料试车交工c.底板铺设将底板分为5带，各分块下料、卷弧，在基础上散装拼接。拼接前，靠基础一面进行手工机械除锈，手工涂漆防腐。为保证焊接质量，在焊缝背面加垫焊接衬板—30×4扁钢；d.底板焊接将底板各带纵缝按一定次序焊接后，再焊接环缝。在焊接过程中，采取留伸缩缝、刚性加固等反变形措施，确保底板的感观质量；e.桶体壁板安装各带壁板按排板图标注、编号，逐个放样、划线、切割、卷弧、对号组装。第一带壁板安装前，在底板上用地规划线，焊上限位挡块；在底板外侧基础上面焊上胎具，并使之有足够的刚度和精度。组对壁板纵缝时，用斜度样尺检查每块板的倾斜度，组成环形后，还应检查壁板与锥底中心孔的同心度。纵缝焊完后，再组对环缝，根据组对检查数据，确定环缝的焊接次序。第二带壁板安装时，在第一带壁板上焊接安装胎具，组对、调整，焊接次序同第一带板。第三、四、五带壁板安装同第一、二带板壁板。每一带壁板安装后均需检查其上口的平整度及各部位的曲率和倾斜度。每一带壁板安装找正过程中，均采用微调装置，调整板的倾斜度；f.桶体壁板的焊接焊接全部采用CO2气体保护半自动焊，单面焊双面成型，壁板组对间隙最小4mm；g.锥顶组件制作将锥顶按径向分成16块预制，每块重量约2.5t。在预制场制作一专用胎具。将每块顶板放置在胎具上面，采用工装卡具，将板块周向压制成圆弧后，焊上纵环向加肋，以保持其圆弧形状及整体刚度；h.每块锥顶板的组对首先在平台上将δ=8板拼接成6000×11000规格，然后将其一分为二下料，即成二块顶板；i.锥顶安装将溢流箱安装、调整、加固处理后，方可进行锥顶分块的安装，安装时从一点开始，留一块作为调整板。安装前，需测量桶体上口椭圆度，最好在包边角钢上划出“理想圆周线”，以便于锥顶板的调整；j.包边角钢制作采用钢板拼接。角钢立面先圈弧点焊在桶体上口，平面割制成环弧，分段和立面先点焊在一起，将整个圆找好后再分段跳焊，然后将保温档圈扁钢焊在角钢外侧；k.溢流箱口配件、槽钢环用槽钢在卷床上卷制成型；l.吊装根据所吊物体的轻重、远近分别租8t、16t、25t汽车吊装；m.运输做专用胎具放置桶体弧板，利用板车运输；n.除锈、涂漆用抛光轮手工机械除锈；o.焊缝表面修磨用角向磨光机修磨；p.脚手架整体采用钢管搭设，铺竹跳板。局部脚手架采用临时挂架。4、各工序技术、质量要求4.1原材料原材料必须有质量保证书，逐张检查外观，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤、压入氧化皮、分层等缺陷。在下料过程中，如发现以上缺陷视为不合格，须处理和更换。钢材表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应≤0.8mm。在施工过程中须注意产品保护，以免对钢材表面造成损害，如有伤损，须进行补焊，并修磨平整。4.2排版根据来料之规格，放样、计算相结合，参照图纸开孔方位，绘制排版图。在排版图上，标出0℃、90℃、180℃、270℃坐标轴线、开孔坐标位置、各张板的坐标位置及大端弧长、小端弧长、包角角度。桶体各圈壁板（含内桶体）的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距约为板长的1/3，且不得小于500mm。底圈壁板的纵向接头与底板纵向接头之间的距离≥200mm；壁板开孔接管、补强板外缘与壁板纵向接头之间的距离≥200mm；包边角钢对接接头与壁板纵缝之间的距离≥200mm；壁板长度≥2m；底板任意相邻焊接接头之间的距离≥200mm；顶板任意拼接焊缝间距≥200mm。具体排版情况见本方案附件—壳体排版说明及排版图。4.3下料、切割由于该澄清桶顶、底、体全为锥形或锥台形，所以每张板下料后均为扇形，尺寸较大，不可能采取样板下料，须逐张划线、切割，切割后的质量要求如下：a.表面粗糙度50；b.偏V形对接坡口、角度50±5°；V形对接坡口角度30±2.5°；c.坡口钝边b=0～3mm；d.长度允差±2mm；宽度允差±2mm；对角线之差≤3mm；直线度≤2mm；曲线度≤2mm。下料划线时，理论尺寸由计算得出，保留到0.5mm，划线后再进行复查，确保划线精度，切割用工具要求完好，操作人员要求技术水平高，对局部超差部位，可以修整的一定要修正。底板、顶板下料时，各需一块调整板，壁板下料全部下成净料。4.4制弧底板、壁板卷制成弧形后，用样板检查，（扇形）射线方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，曲面法线方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm（每圈板须在大端、小端各用不同样板检查）。为保证底板、壁板瓦块的卷制精度，须在每一块板上多划出几条射线，在圈制过程中做好参照。顶板制弧，是将单块（组焊平板）板放置在专用胎具上，用卡具压成弧形，用弧形样板检查，其间隙不得小于2mm，焊上定形板（加强肋）。包边角钢，采用钢板割制、拼接，立面弧用滚床圈制，平面弧划线切割。成弧后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。槽钢圈圈制成弧后，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。4.5组装组装前须将构件的坡口部位清理干净，拆除组装用的卡具时，宜用角向磨光机磨削、拆除。如对构件表面造成损伤，须按规定进行修补。组装过程中，须采取措施，防止失稳破坏。组装前必须对土建基础表面尺寸进行检查。4.5.1底板铺设底板铺设前，其下表面须涂刷防腐涂料。每块底板边缘50mm范围内不刷。组装时，按各块板编号对号放置。底板采用带垫板的对接接头，垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm，对接接头间隙5～8mm。错边量：径向1.5mm；环向2.5mm。为保证底板质量，各圈底板径向对接接头均应留一道作为收缩调节间隙接头。焊接时，先焊径向焊缝，后焊环向焊缝。在焊接过程中采取反变形措施。4.5.2壁板组装壁板组装前，须在底板上划出圆周线，并对该圆周线的水平度进行复查，调整至误差≤6mm。对各块壁板进行尺寸外形复验。需重新校正时，应防止出现锤痕。底圈壁板，相邻两块壁板上口的水平允差不大于2mm；在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于6mm；壁板射线的向外倾斜度允许偏差不大于3mm；组装焊接以后，在底圈壁板1m高处内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。其它各圈壁板的射线向外倾斜度允许偏差不大于该圈壁板高度的0.3%。壁板对接接头的间隙：采用手工电弧焊时0～3mm；采用CO2气体保护半自动焊时4～8mm。壁板内表面应齐平，纵向接头的错边量为板厚的1/10；环向接头的错边量为板厚的1/5。壁板焊接时，先焊纵缝，调整施放应力后再组焊环缝。焊接后壁板接头处角变形用1m长的样板检查应小于10mm；壁板的局部凹凸变形≤13mm。包边角钢组装后，用样板检查其弧度；用尺子检查任意一点的半径，允许偏差±19mm。4.5.3顶板组装顶板组装前，须将内件安装完毕，溢流箱经加固可靠，足以承受安装顶板的偏心载荷；在圆周上及溢流箱槽钢圈上，对应划出等分线。安装时，从一点开始，块与块之间对接间隙4～8mm，对接接头下部放陶瓷衬垫，焊接采用CO2气体保护半自动焊。4.5.4开孔开孔接管的中心位置偏差不大于10mm；开孔补强板的曲率与桶体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的螺栓孔应跨中安装。4.6焊接4.6.1焊接方法主要对接焊缝、大面积贴角焊缝，采用CO2气体保护半自动焊，零星焊接采用手工电弧焊。4.6.2焊接材料CO2气体保护焊：采用ER49-1φ1.2焊丝；CO2气体纯度99.5%以上。手工电弧焊：采用J422焊条φ3.2～φ4.04.6.3焊接工艺参数焊接前下达焊接工艺卡。4.6.4主要部位的焊接顺序a.底板焊接：先焊径向焊缝，后焊环向焊缝，径向收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法；b.底板与壁板连接的角焊接头，应在底圈壁板纵焊接头焊完后施焊，并由数对焊工分别从内外两侧沿同一方向分段焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；c.壁板焊接：先焊纵向接头，后焊环向接头，焊环缝时焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；d.顶板焊接：径向长焊道采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；e.焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。4．6．5焊接质量检验a.焊接接头的表面及热影响区，不得有裂纹，气孔、夹渣和弧坑等缺陷，对接焊接接头的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，接头两侧咬边的总长度不得超过该接头长度的10%；b.桶壁纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷，其余对接接头底于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该接头的总长度的10%；c.焊接接头宽度应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定；d.对接接头的错边量：纵向接头≤0.1δ，环向接头≤0.2δ；e.桶壁对接接头作X射线探伤抽查，抽查率10%，合格级别JB/T4730Ⅲ级。4.7总体形状和尺寸检查4.7.1几何形状和尺