搜索
一、工程概况厂址位于安徽省铜陵市铜陵县新沟附近的化工工业园区，位于长江中下游南岸，南与金昌冶炼厂相依，该区域属低山丘陵地，地势南高北低。项目主要建设内容为2×63孔TJL4350D型侧装煤捣固焦炉，以及相关的备煤、煤气净化、公用及辅助设施。本工程范围为1-21/A-K轴，全长246.4m，宽45.48m。包括焦炉本体、煤塔、烟道、端台、间台、推焦车轨道基础、熄焦车轨道基础、拦焦车轨道基础等几部分。炼焦本体为二座84.2×14.3m箱型基础，底板底标高大部分为-3.2m，两侧底标高为-3.6m。底板厚度大部分为800mm，两侧局部厚度1200mm。底板上有关70根柱子，柱子截面尺寸为600×350mm，柱高度为2.274m。沿A~H方向为750~1000mm的变截面梁。顶板厚度为250mm。基础两侧设抵抗墙，墙高12.63m，墙间有五个通长柱，柱截面尺寸为1600×500mm。煤塔为钢筋混凝土框架加筒仓结构，由底板、框架柱、板组成，位于10~12/F~K轴，基础底板分两块，底标高-4.000m，底板厚度均为1.7m，基础梁高2.6m，底板上有四个大柱子，柱为变截面通长柱，截面尺寸在0.100m以下为1300×1300mm，在0.100m以上截面尺寸为1200×1200mm，煤塔结构顶标高为35m。其特点是作业高度大；双曲线漏斗定位、制作以及大量埋件定位施工难度大。焦炉烟道分主烟道貌岸然与分烟道，分烟道分别布设在焦炉承台板两侧，主烟道是连接分烟道与烟囱之间的通道。混凝土采用C30，耐火砖内衬。主烟道底板宽度为3520mm，高度4.24~4.20m，壁厚400mm，底标高为-4.670~-5.270m，顶标高-0.45~-1.07m，圆拱顶板厚度为480mm，分烟道底板宽度为2520mm，高度3.30m，壁厚250mm，圆拱顶板厚度为500mm，一座焦炉的主烟道总长（中心）96m左右，分烟道总长192m。端台基础为独立柱基础，主体结构为钢筋混凝土框架结构，端台位于17~19/1/A~1/F轴之间，基础底板长度为14.930m，宽度为11.67m。板底标高为-3.5m，底板厚度为400mm，基础梁高900mm，截面尺寸为700×900mm。间台是位于8~14/B~G轴焦炉、煤塔之间三层混凝土框架结构，总高度为10.210m。基础底板长度为17.25m，宽度为10.345m，板厚度为500mm，板底标高为-4.00m底板梁截面尺寸为650×1000mm，柱在0.04m以下截面尺寸为550×550mm，在0.04m以上为450×450mm。推焦车布设于焦炉基础的机侧、轨道轴距焦炉中心线10.78m，基础总长为245.70m，两道中心跨距为10.00m。轨道基础为两L型条形基础，底标高-3.7m，每一条形基础宽底部为1840mm，上部宽度为840mm，基础顶标高为0.180m，两基础轴线间距10m，中间有连梁，梁顶标高-1.1m，截面尺寸为500×1000mm。预埋M24U型螺栓。螺栓纵向间距为0.500m。拦焦车轨道位于端台、间台、焦炉区域边侧、距焦炉中7.84m处，总长246.4m，两轨道间距中心1.80m。熄焦车布设于焦炉基础的焦侧。两轨道中心距焦炉轴线2.69m，轨道基础总长为254.6m，为U型钢筋混凝土基础，底板厚600mm，侧壁高度1332mm，轨道基础底标高为-2.5m，-2.6m至地基处理顶标高之间采用C15毛石混凝土基础。轨道基础与焦炉○A轴线操作台墙之间砌设毛石挡土墙一道，长度同操作台墙长度相同。轨道外侧、焦台侧至熄焦塔之间设滴水沟。二、工程特点及难点1、焦炉本体工程量比较集中，施工工序多，施工难度大，工期紧，在施工安排上要突出重点，兼顾全局，安排好焦炉本体工程施工。2、焦炉本体结构复杂，工程量大。3、施工质量要求高。①一座焦炉基础顶板埋设约有3072个煤气下喷管和清扫管的预埋管，要求位置准确，抵抗墙、炉柱牛腿几何尺寸精度要求高。②本工程总图布置比较紧凑，所以需对施工总平面进行总体规划与动态管理。按照业主的总布署和施工的先后顺序，加强管理，有序地进行施工材料及施工机具的进场。③本工程施工工期比较紧，且涉及土建、筑炉、机械、电气等专业施工项目。工程内部及与其它参建单位的施工交叉、配合较多。三、施工布署在施工程序上，按照先地下后地上，先深后浅的原则组织施工，着重做好各工序、各工种之间的穿插配合，以及施工机具、劳动力的组织与协调工作。在具体施工安排上，各施工区域以不影响焦炉系统烘炉、出焦为原则，并在各区域完工时间上留有一定的余地，以防止意外情况发生而影响总工期。本阶段内要集中力量抢建焦炉基础承台板、炉床板、抵抗墙的施工，以满足下阶段筑炉工程的需要。煤塔和推焦车基础也同时开始施工，考虑到施工进度的要求，焦炉本体基础与烟囱基础同时施工。由于焦炉焦侧的场地狭窄，其它土建工程可根据力量平衡相断开工。炼焦系统第一座焦炉、煤塔、间台和端台土建项目先期同时开工，第二座焦炉与第一座焦炉形成流水作业，焦炉本体土建内容集中并施工难度大，精度要求高，此项目作为该阶段的重点。本阶段主要集中力量施工焦炉、顶板、抵抗墙、间台和端台，尽早为筑炉施工创造条件。此阶段烟道也要随焦炉基础施工的进展相继开工。各专业要做好与土建施工的配合工作，特别要配合土建做好顶板的焦炉煤气下喷管的预埋管、烟道弯管、电气预埋管的埋设和焦炉砌筑大棚基础的施工，确保其施工质量，为后续工程施工创造良好的条件。煤塔、熄焦塔等结构复杂，占用的周转材料较多，施工周期较长、是土建施工的重点，必须尽早组织施工。煤塔、熄焦塔、各安排一台80t.m塔吊。四、主要施工技术方案1、1#、2#焦炉基础施工顺序施工准备→测量放线→地基处理、土方开挖→焦炉承台板施工→床板施工和下喷管套管的预埋→抵抗墙和烟道施工→下喷管安装→机、焦两侧操作台施工→炉床板找平层施工→交筑炉及设备安装1.1、施工方法1.2钢筋制作①钢筋进场必须有出厂合格证，进场后按规范进行抽样检验，经检验合格后方可使用，各种规格级别钢筋必须分类堆放。②钢筋翻样人员要熟悉图纸、会审记录和施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量，准确填写钢筋配料表。③钢筋采用机械加工，钢筋接长采用闪光对焊、抵抗墙柱钢筋采用电渣压力焊。做焊接检验应根据型号、尺寸长短搭配，按规范要求错开接头位置。④柱、梁的箍筋必须成封闭型，开口处设置135°弯头，弯钩长度不少于是10d。⑤钢筋加工满足混凝土工程施工及规范，钢筋弯钩或弯折时，Ⅰ级钢筋末端作180°的弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不少于钢筋直径d的3倍。Ⅱ级钢筋末端需要作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径D不小于钢筋直径D的4倍，平直部分长度按图中设计要求确定。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不小于钢筋直径的5倍。1.3钢筋绑扎与安装①熟悉施工图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏应纠正增补。②划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在混凝土垫层或已安装好的模板上标明各种型号、构件的钢筋规格、形状和数量。③基础a钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交叉扎牢，注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形绑扎。b焦炉基础承台底板采用双层钢筋网，在上下层钢筋之间设置固定架，固定架支撑间距1.5m左右，以保证上层钢筋位置的正确和两层钢筋之间距离。④梁、板、柱、墙a竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩与模板面夹角应为45°，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。b箍筋的接头应交错排列垂直旗，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢，绑箍筋时铁丝上的钢筋应计算排列无误后方可绑扎。c板、次梁与梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下。d由于下喷套管、排列较密，板底模板安装好后，先在板底模上钻好下喷管孔，将板上的钢筋应计算排列无误后方可绑扎。e抵抗墙的钢筋采用电渣压力焊接头，接头错开均要满足施工规范及设计要求。现场根据监理指定的根数及位置取样，检验合格后，方可进行下道工序。1.4模板工程①焦炉基础及炉床板采用九合板模板。模板组拼采取错缝布置，以增强模板的整体刚度。背楞用50×100mm木方及ф48×3.5的钢管，钢管纵横方向间隔600~750mm布置，用微调器千斤顶调正，配制牢固的支撑保证模板足够的刚度和稳定性，以保模板牢固，浇灌时不变形、不跑胎。模板位置准确，接缝严密、平整。模板开始支设时，土建专业应发会签单给水道、电气等专业，通知配管或留设孔洞。②基础模板安装基础吊模用角钢50×5型钢焊接托架，并加斜撑，保证刚度，模板的截面尺寸采用Ф12的对拉螺栓，内部用Ф12~Ф16顶撑控制断面，间距500~700mm。承台四周模板用Ф12对拉螺栓与承台钢筋焊接拉牢。③柱模板安装a柱模板的底面应找平，下端应弹线定位，靠紧垫平。向上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。b柱模板组装就位后，立即安装柱箍，用Ф12对拉螺栓控制断面加固，校正垂直度。相邻两柱的模板安装、校正完毕后，及时架设柱间支撑，以满足纵向、横向稳定性的需要。c柱模板根部及上部应留清扫口，在浇筑混凝土之前将洞口堵死。④梁板模板安装a梁底模板要按规定起拱，梁跨度在4m及大于4m时，梁底中部起拱，起拱高度为1/1000~3/1000。跨度大于或等于4m的板，跨中起拱1/400。b炉床板模板的安装，从四周向中心铺板，对于不够模数的缝隙，可用木用模补缝。⑤模板拆除a悬挑构件模板应待混凝土强度达到100%后再拆模，其余构件混凝土强度达到75%以上可以拆模。b拆模程序一般应是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。c拆模时不得损坏模板和混凝土结构，拆下的模板严禁抛掷，及时清除灰浆、涂刷脱模剂，分类堆放整齐。1.5焦炉基础混凝土工程①1#、2#焦炉每台焦炉基础承台板长84.2m，宽14.3m，厚0.8m，两端局部板厚1.2m。②由于焦炉承台板属于超长底板，根据设计图要求，每座焦炉基础纵向划分为三块，并设置1.7m（底板）、1.0m（顶板）的后浇带。根据我单位成熟的施工经验，建议取消后浇带，采用分块跳仓法施工，即底板分两次施工，第一次施工两侧的底板，两侧底板浇筑混凝土七天后，再施工中间底板混凝土。接着进行基础板上部结构的施工。底板施工缝采用钢板网技术措施进行处理，基础底板分块设置见下图。1.6焦炉炉床板及炉床板下喷套管、清扫管施工①1#、2#炉炉床为钢筋混凝土板，板长78.88m，宽14.28m，板厚250mm，板顶面标高+0.874m，板上预埋2″下喷套管3072根。炉床板两侧挑边梁，边梁小牛腿上预埋M30U型螺栓，预留Ф80孔，要求水平方向不得倾斜，位置准确。②炉床板的施工顺序施工准备→测量放线、钢筋制作、埋设龙门架槽钢→+0.874m平台模板安装→测放预埋管位置→绑扎平台底层钢筋→预埋管的制安→绑扎平台上层钢筋→验收→下喷套管安装→浇筑混凝土平台→养护→验收→竣工③炉柱炉床板模板工程a炉床板柱模板采用拼装成型的九合板，柱模板底部留清扫孔。b炉床板采用九合板模板。柱背楞用50×100方木，加固采用Ф48×3.5钢管，Ф12对拉螺栓外锁对拉@600。梁背楞用50×100方木，加固采用Ф12对拉螺栓内拉，Ф16顶棍@750。④炉床板支撑系统施工板、梁底模的支模使用Ф48×3.5定长扣件式钢管，顶部采用扣件调平，底部套有可调钢管底座，支撑在承台板上。所有支撑的横向和纵向都用水平十字钢管交叉用扣件连接成整体骨架。⑤炉床板上下喷管清扫管施工炉床板上预埋下喷管、清扫管每座焦炉3072根，由于根数多，预埋精度高，对施工预埋下喷管、清扫管加固措施在施工前另报专项施工技术方案。⑥炉床混凝土浇灌由于炉床板上预埋3072个下喷管、清扫管，板梁之间的钢筋密度大，权的面积大，为确保炉床板的混凝土浇灌质量，采用泵送混凝土施工，混凝土浇灌时要有详细的作业交底。⑦焦炉抵抗墙、操作平台施工a抵抗墙作为焦炉生产热膨胀挡墙，在焦炉