炼锌工艺操作规程

14炼锌工艺操作规程本规程规定了湿法炼锌工艺生产流程，生产技术条件和技术操作标准。适用于炼锌分厂使用制酸、林东分厂生产的焙砂生产锌锭。浸出1.1工艺目的及原理1.1.1中性浸出目的是最大限度地将焙砂中的锌浸出来，将其中有害杂质如砷、锑、铁、锗等除去。1.1.2浸出过程的主要反应：ZnO+H2SO4=ZnSO4+H2O2FeSO4+MnO2+H2SO4=Fe2(SO)3+MnSO4+H2OFe2(SO)3+H2O=2Fe(OH)3+H2SO4As2(SO4)3+3ZnO+3H2O=As2O3·3H2O+3ZnSO4Sb2(SO4)3+3ZnO+3H2O=Sb2O3·3H2O+3ZnSO41.2工艺流程焙砂MnO2废液中性浸出送净液中浸浓密底流MnO2焙砂预中和NH4HCO3NaHCO3预中和浓密废液H2SO4低污染沉矾底流高温高酸浸出沉矾浓密高浸浓密压滤压滤矾渣Pb-Ag渣14.3设备规格、性能及数量设备名称设备规格、性能数量絮凝剂制备槽ф1800×18904中浸浓密机ф180004预中和浓密机ф210001高浸浓密机ф120002沉矾浓密机ф180002高浸洗涤浓密机ф90002沉矾洗涤浓密机ф60002中性浸出槽ф4500×55009预中和槽ф4500×55006沉矾槽ф4500×5500，ф4700×60006，6高浸槽ф4500×5500，ф4700×60004，4中浸溢流槽ф4500×50003预中和溢流槽ф6000×53001沉矾溢流槽ф7600×55001高浸溢流槽ф5000×4500，ф7600×55001贮备槽ф5500×45003硫酸贮槽ф4000×25001中浸中间泵100UHB-ZK80-301预中和中间泵100UHB-ZK80-301沉矾中间泵100UHB-ZK80-304高浸中间泵THB80-65-160100UHB-ZK1004中浸底流泵100UHB-ZK100-304沉矾溢流泵100UHB-ZK80-304沉矾底流泵65UHB-ZK45-35,100HB-ZK30-454，4高浸溢流泵100UHB-ZK80-302高浸底流泵80UHB-ZK45-354高浸压滤机F=270m28沉矾压滤机F=270m24污水泵ZYV-20-256电动单梁桥式起动机LD2-18-3QQ=2tLK=16m21.4工艺技术1.4.1中性浸出1.4.1.1始酸40-60g/l1.4.1.2终点PH5.0-5.41.4.1.3反应温度60-75℃1.4.1.4反应时间1.0-1.5h1.4.2预中和1.4.2.1始酸25-35g/l1.4.2.2终酸8-15g/l141.4.2.3反应温度60-75℃1.4.2.4反应时间1.0-1.5h1.4.3高酸浸出1.4.3.1始酸130-150g/l1.4.3.2终酸40-70g/l1.4.3.3反应温度90℃以上1.4.3.4反应时间3-5h1.4.4低污染沉矾1.4.4.1始酸10-18g/l1.4.4.2终点Fe≤3.5g/l1.4.4.3反应温度90-95℃1.4.4.4反应时间4h1.5岗位操作规程1.5.1中性浸出岗位1.5.1.1连续生产前，首先检查流量计、中浸槽、给料机、压缩空气是否处于正常状态，确认正常后方可进行连续生产，同时通知上料岗位做好给料准备，3#剂岗做好给3#剂准备。1.5.1.2往氧化槽内按一定比例连续打入沉矾溢流和废电解液，并视亚铁量加入一定量的二氧化锰或阳极泥，每小时分析一次氧化液的酸度，根据生产情况控制在40-60g/l之间，含铁控制在1-3g/l。1.5.1.3根据氧化液的酸度和流量往中浸连续1#槽内连续加入焙砂，同时做好往3#槽加入焙砂的备料工作，不断地用PH试纸测定中浸各槽矿浆的PH值，控制中浸4#槽出口的PH值为5.0-5.4，当终点PH值稍低时，往3#槽内加入少量焙砂进行调节，当终点PH值过高或过低时，要调整中浸1#槽的焙砂加入量。1.5.1.4每小时取样化验分析中浸后液的铁。1.5.1.5操作过程中经常检查沉矾溢流和废电解液流量计的流量，发现异常立即与配液岗人员联系，经常检查中浸槽各槽矿浆的搅拌情况，一定要确保空压管鼓风正常，发现异常查找原因并向有关部门汇报。1.5.1.6做好岗位记录，搞好环境卫生，设备卫生，做好交接班工作。1.5.2预中和岗位1.5.2.1连续生产前首先检查泵、管道、阀门是否处于正常状态，确认正常后方可进行连续生产。1.5.2.2通知中浸浓密机底流岗、高浸溢流配液岗做好进液准备，通知3#剂岗做好给3#剂准备。1.5.2.3往预中和1#槽同时打入高浸溢流和中浸底流,控制高浸溢流和中浸底流流量之和120-240m3/h,二者之间的流量比根据生产情况适当调整确定。1.5.2.4不断用PH试纸测定连续4#槽的PH值，控制该槽的PH值为2.0-2.5。1.5.2.5每一小时取样分析后液的H+和Fe3+不定期分析后液的Fe2+.并根据Fe2+情况调整MnO2加入量。1.5.2.6做好预中和连续生产记录，搞好环境卫生、设备卫生，做好交接班工作。1.5.3高酸浸出岗位1.5.3.1连续生产前检查泵、管道、阀门是否处于正常状态，确认正常后方可进行连续生产。1.5.3.2通知地槽做好转槽准备。141.5.3.3往连续1#槽打入废液、预中和底流和H2SO4，控制废液和预中和底流量25-80m3/h,二者之间的流量比根据生产情况适当调整确定，同时按公式计算：加酸量=2.2-2.6（T）/35m3*废液流量（m3/h）,确定每小时加酸量。1.5.3.4给高浸槽连续升温，保证生产过程中各槽温度在90℃以上。1.5.3.5每一小时取样分析高浸后液H+和Fe3+。1.5.3.6根据后液H+和Fe3+情况适当调整废液，预中和底流和加入酸量，控制反应终酸为40-70g/l。1.5.3.7做好连续生产的记录，搞好环境卫生、设备卫生，做好交接班工作。1.5.4低污染沉矾岗位1.5.4.1连续生产前首先检查泵、管道、阀门是否处于正常状态，确认后方可进行连续生产1.5.4.2通知地槽做好转槽准备。1.5.4.3从预中和上清液贮槽连续打入上清液到1#槽，溶液流量60-100m3/h,1.5.4.41#槽出口温度应加热于90℃以上，2#、3#、4#溶液温度控制95℃。1.5.4.5操作人员根据生产实际溶液流量及预中和浓密溢流含铁量加入碳酸氢铵和碳酸氢钠浆化液，每小时加入量视后液含铁而定，2小时取样分析一次预中和溢流含铁。1.5.4.6操作人员每隔30分钟在第四槽口取样分析含Fe、H+，，，保证Fe≤3.5g/l.1.5.4.7做好沉矾连续记录，搞好环境卫生、设备卫生，做好交接班工作。1.5.5中间地槽岗位1.5.5.1维护好设备，若发现泵坏、阀门漏液、管道漏液，应及时更换修复。1.5.5.2根据浓密机上清及溢流贮备情况和做槽状况，及时向浓密机、压滤机输送矿浆。1.5.5.3在进矿浆过程中，根据要求加入或不加3#絮凝剂。1.5.5.4及时将地沟内污水抽走。1.5.5.5交接班搞好环境卫生、设备卫生。1.5.6浓密机岗位1.5.6.1使用浓密机之前先检查蜗杆、轴承、注油点，保持润滑良好，检查托滚的灵活性，不允许这些部位存渣、硫酸锌结晶物。1.5.6.2开车前检查设备各部件是否保持完好，要排除障碍物，运转部件要有安全罩。1.5.6.3接到槽上岗位信号时，及时供给所需溢流或底流，根据浓密机情况及时排放底流.1.5.6.4与中间槽岗位联系，使矿浆及时进入浓密机，对进入浓密机的矿浆勤检查，发现不合格时，及时通知槽上、中间槽岗位并停止进矿浆。1.5.6.5运转过程中，经常测浓密机的上清线，保持上清线在1.5米以上，观察和检查上清液质量，保证上清澄清，若上清线低于1.5米，要及时调整。1.5.6.6定期清浓密机耙子，防止搅拌负荷过大，如负荷过大，或突然停电，均需提升耙并及时向本班长报告，以便迅速查明原因和处理。1.5.6.7交接班必须测量上清线,并做好记录。1.5.6.8杜绝跑、冒、滴、漏发生，节约用水。1.5.7上料岗位1.5.7.1皮带上料岗操作规程a、交接班前检查皮带机、螺旋给料机、收尘器运转是否正常，发现异常及14时处理，不能处理的及时报告相关人员。b、根据中浸做槽人员的要求及时调整皮带加料量。c、随时清理皮带框架、托辊焙砂。d、随时测料仓上空情况，及时找调度协调焙砂供给，上空1m时通知停供料。1.5.7.2锰粉浆化岗操作规程a、接班检查搅拌、减速机、输送泵、阀门是否正常。b、将废液打入浆化槽约4/5体积，加锰粉8-10袋。c、根据氧化槽亚铁含量，调整浆化液加入量，保证亚铁小于0.01g/l。1.5.7.3碳铵浆化岗操作规程a、接班检查搅拌、减速机、输送泵、阀门是否正常。b、将水打入碳铵浆化槽子中，约1/2体积，开蒸汽加热至30℃一50℃，再加入碳铵和小苏打，加入量为400-500Kg。c、将浆化液打入碳铵高位槽，根据沉矾前液和后液铁情况，将浆化液均匀加入沉矾槽中。1.5.8絮凝剂岗1.5.8.1制备絮凝剂前，首先检查设备阀门是否处于正常状态，确认正常后方可进行操作。1.5.8.2加入清水或中上清于絮凝剂制备槽中。1.5.8.3打开蒸汽阀门将清水加温至40-60℃左右，开动搅拌机。1.5.8.4按1-2‰浓度称取适量3#絮凝剂缓慢加入制备槽中搅拌，至全部溶化后为止。1.5.8.5将制备好的絮凝剂及时送到絮凝剂贮槽。1.5.8.6絮凝剂要做到现用现配。1.5.9压滤机岗1.5.9.1压滤前先检查设备运行是否正常，各部位润滑油是否充足，进出液管接头是否有渗漏或堵塞。1.5.9.2开压滤机前，要将溜槽清理干净、滤板、滤布应保持清洁。1.5.9.3滤布尺寸应略大于滤板，其出液孔必须与滤板上的孔径相一致，滤布放置必须平整，密封面接触应保持良好，用过的滤布应洗净，发现坏布及时更换。1.5.9.4开动油泵电机使活塞前进顶紧活动压板及滤板，当压紧到位时，将锁紧螺母后退锁紧然后停液压油泵。1.5.9.5通知中浸槽岗位送压滤液后，进液管上的阀门应逐渐开启，压力逐渐增大，过滤速度均匀。1.5.9.6卸渣后对滤布、滤板进行清洁，并随时清除金属件上的残留液和积水。1.5.9.7过滤操作时，不能松开或撤动正在压力下工作的压滤机，以防滤板变形而损坏。1.5.9.8在解除锁紧状态时，压紧板先进行压紧操作，同时将锁紧螺母逆时针快速旋转。1.5.9.9搞好设备日常维护，做好记录。1.5.9.10保证机器每天清理，周围环境卫生干净。142、净液2.1工艺目的及基本原理2.1.1净液目的：最大限度地将中浸上清液中不利于电解的有害杂质如砷、锑、铜、镉、钴、锗、铁等除去。采用三段连续净化工艺，即一段净化除铜、镉；二段锑盐净化除钴；三段净化除余镉，产出合格产品送电解工段。2.2工艺流程图中上清液锌粉一段净化一段压滤一段渣压滤后液送综合板式换热器Sb2O3锌粉二段净化二段压滤二段渣压滤后液送综合冷却塔锌粉三段净化三段压滤三段渣新液浆化送电解142.3设备（见下表）序号名称规格型号台数主要技术参数1中上清贮槽∮7600×550052一段净化槽∮4500×500063二段净化槽∮4500×500054三段净化槽∮4500×500035压滤泵200FZU-MK-150-509Q=150m³/hH=50m6中间泵150UHB-ZK-200-329Q=200m³/hH=32m7三段浆化泵80UHB-ZK-80-303Q=45m³/hH=36m8中间槽∮2500×200039压滤机XMZ120-125014F=127m²10一段压滤后液储槽∮5000×4500611二段压滤后液储槽∮5000×4500412新液储槽∮6000(V=130m³)213换热器F=60m²314冷却塔F=50m²12.4工艺技术条件1一段净化1）温度65℃—75℃2）反应时间1.5—2h3）锌粉加入量为铜镉理论量的3—5倍4）反应终点：Cu≤0.2mg/LCd≤50-150mg/L2二段净化1）温度85℃—95℃2）反应时间1.5—2