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1.反应设备1催化裂化反应器2加氢反应器2.换热设备3塔器塔器在石化工艺过程中的作用主要是分馏、吸收、汽提、萃取、洗涤、回收、再生、脱水及气体净化和冷却等。常减压蒸馏装置减压塔改造(常减压蒸馏装置减压塔改造京燕山石化工程公司随着炼油装置高效塔内件技术的发展和为提高炼油装置加工量，各大石油公司都纷纷对自己的原有炼油装置进行扩能改造，其中利旧工艺塔壳体更换新型高效塔内件成为改造内容之一。针对大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置1000万t/a扩能改造工程中减压塔改造情况，进行有关论述，仅供读者参考。1减压塔改造范围大连西太平洋石油化工有限公司(简称WEPEC)常减压蒸馏装置减压塔(设备位号T一06)是1989年从比利时引进的旧设备，设计压力为士0.IMPa，设计温度(400℃;主体材质:复合板段为SA516.Gr55十405、碳钢板段为SA516.Gr55、接管为SA一106;减压塔内径为中4570/中6092/中4570/中200Omm，塔体自身高度为3678Omm，包括混凝土框架基础，总高度为45950mm。1992年9月减压塔更换了塔釜部分，材质为209+SUS410S。2004年WEPEC常减压蒸馏装置进行1000万t/a扩能改造，减压塔定为壳体利旧，塔内件全部更换。减压塔具体改造范围如下:首先拆除全部塔内件，进行压力容器检验评定并达到可以继续使用，第二步减压塔EL加170们nnl以上部分原喷铝层打掉并重新喷涂锌铝层;第三步安装四层波纹填料段和四层塔盘;最后减压塔进行耐压试验。作者作为该项工程的监理，负责上述项目的实施。WEPEC常减压蒸馏装置进行的1000万t/a扩能改造，于2004年4月28日16点48分原油泵Pol/A引油进装置，一次开车成功。减压塔处理量和各抽出口流量、馏分达到设计要求。减压塔改造前后四个月，历经严寒的冬季。监理为减压塔改造编制了专门的实施细则，减压塔改造进行中对每一步都有记录和照片保存，大的控制点监理均组织设计、质检、生产等多方人员参加共检，提出问题马上整改，合格签字。最终，业主对减压塔改造施工表示满意。4专用机械1烟气轮机2油浆泵（油浆泵用新型防护涂层长城5号的研制）油浆泵是石油化工催化裂化装置系统中一个关键设备，负责油浆输送及排放，工况条件恶劣，如油浆中催化剂浓度高达10m扩L，正常工作温度365—375℃，有时达390℃，工作压力10M，转速3以X)r/而n，油浆中含有1%以下的S及其他有害杂质。由工况分析看出，油浆泵上作时受到流体冲蚀与低温热腐蚀的交互作用，油浆中的S与其他杂质(V、K、Na等)对流通道内的静、动零件产生低温热腐蚀，其生成的疏松腐蚀产物被含有催化剂颗粒(一般为很硬的硅酸铝)的油浆冲蚀掉，如此循环往复，使有关零部件逐渐变薄，输出效率不断下降，最终导致油浆泵失效‘〕目前该类国产油浆泵一般工作寿命都不长，短的仅几百小时，长的约为3似X)h左右，不足一个周期，严重影响整个催化裂化装置系统的正常运转，成了卡脖子环节。现在一般采用增加备用泵的办法来解决，但这样不仅给维修造成许多困难，而且给生产造成重大经济损失。为此，本课题的目的是研究一种新防护涂层，以延长油浆泵使用寿命。列出25OPY型油浆泵易损件名称、数量及材料，它们是拟喷涂的对象。表1油浆泵喷涂零件一览表;序号名称数量/件材料喷涂部位1叶轮1ZG1Cr13除轴孔外所有表面面2叶轮密封环240Cr工作面3泵体密封环2工作面4轴套2除轴孔外所有表面5底套26端封轴套27泵体1ZG1Cr13内滚道易损部位位8泵盖1ZG1Cr13内滚道易损部位采用等离子喷涂打底和盖面NiCr-Cr3C2NiB涂层应致密，具有优良的冲蚀抗力及耐蚀性能。1996年8月广州石油化工总厂催化裂化装置用250洲]oo刑油浆泵(P一309/l)开始采用C一5新涂层，对有关零部件进行了等离子喷涂(参.见表l)，1997年5月此泵投人生产运行，经过3710h实际使用后，进行现场分检.对此泵运行情况一l一分满意。对喷涂零件的解体检查表明:叶轮档套、叶轮含叶轮密封环、泵体含泵体密封环均完好无损，无冲蚀现象。泵盖含泵体密封环中泵体密封环完好，仅泵盖靠密封环侧导流翼有麻点冲蚀现象，该台油浆泵仍在继续使用中。作为对比，工厂在同一班组完全相同的工况下安排另一台无喷徐层的同型号油浆泵P一309/2，它运行285Oh后泵体和泵盖的导流翼全部冲蚀掉.叶轮密封环严重冲蚀，几近报废。为此，总厂于1998年l月至今又用C一5涂层先后喷涂了4台油浆泵(共5台)。口前这几台喷涂有C一5涂层的泵均在正常生产运行。使用寿命5自加)一7(X刃h，为无涂层油浆泵寿命的2一3倍‘、油浆泵（热喷涂技术在炼油设备维修中的应用）(天津市亚博炼油化工工程有限公司）油浆泵是炼油装置中使用很多的一种输送泵,介质为热重馏分油和催化剂的混合物使用中泵的腐蚀磨损较大。这类泵的泵壳受到严重腐蚀磨损可导致报废。以250PY-100型油浆泵为例,泵的壳体为1Cr13,经受严重腐蚀磨损的部位是壳体内壁,叶轮回转时,与叶轮相邻的Φ240mm环面腐蚀严重,从腐蚀磨损表面形貌看,这里除受冲蚀磨损和腐蚀作用外,还存在气蚀。气蚀与流体通道几何形状的改变及流速变化有关,气蚀主要取决于过流系统的流体力学因素。而零部件受侵蚀磨损作用的程度则与材料的组成、显微组织、力学性能以及耐腐蚀性有关。考虑到油浆泵壳体经受热油浆的冲刷腐蚀与气蚀协同作用以及修复和表面强化后的工作面还需要机械加工以达到配合尺寸精度要求的情况,我公司对Φ240mm环面严重受损的部位(气蚀冲蚀沟深达3mm)用Ni-Cr-Si合金进行表面喷焊修复,2000年5月修复使用至今未出现异常。施工时,工件表面需喷砂除锈,再用选定的材料喷焊。泵壳体形状复杂,喷焊前先预热泵壳体,喷焊时严格控制氧气、乙炔的压力及线材供给速度以防壳体变形和开裂,喷焊后机械加工到要求的尺寸精度。同理,对因受高温烟气腐蚀的汽轮机转子也采用Ni-Cr-Si系合金以表面喷焊方法对其进行修复,也取得了较好的效果。油浆泵过流部件抗磨损措施及加工方案贾秋菊炼油厂储罐喷铝内防腐效果分析（炼油厂储罐喷铝内防腐效果分析）1.1炼油厂储罐的内壁腐蚀情况污油由烃(包括苯等有机熔剂)和少量的含盐水组成。对没有经过防腐处理的储罐内壁进行检查后发现:距罐底部0.sm以上的罐壁腐蚀均匀，腐蚀程度不大;罐底腐蚀均匀，腐蚀面积较大，以伴热管下面的罐底部分最为严重;罐顶腐蚀坑较多。1.2石脑油储罐的腐蚀情况石脑油主要由烷烃和环烷烃组成，因炼油厂加工高硫原油，石脑油中硫化氢(HZS)的含量较高，罐底的积水中含有H2S、Cl一等杂质。储存船运石脑油时，因伴有海水，腐蚀介质中Cl一浓度明显上升，HZS冰和Cl一积聚在罐底，对储罐造成腐蚀，不但缩短了储罐的使用寿命，甚至还会导致储罐底部穿孔、石脑油泄漏。而石脑油的挥发性很强，易燃、易爆，泄漏后一旦着火爆炸，后果不堪设想。没经过防腐处理的石脑油储罐每次清罐总能清理出成吨的腐蚀产物，罐底有很多腐蚀凹坑，罐壁还有厚厚一层疏松的腐蚀产物，有些地方的腐蚀产接触空气时还出现了自燃现象。.3酸性水储罐的腐蚀情况酸性水是指含电解质的酸性水溶液，腐蚀性强。酸性水储罐的内壁腐蚀均匀，而且较严重;罐顶有腐蚀坑，这是酸性气体的露点腐蚀造成的。.4产品油储罐的腐蚀情况产品油包括航空煤油、苯、二甲苯、汽油等。产品油储罐的内壁腐蚀程度较轻，且均为均匀腐蚀。中国石化上海石油化工股份有限公司炼化部，采取喷铝层加封闭涂层的防腐措施一年后开罐检查，发现石脑油储罐、酸性水储罐和污油储罐的底部以及酸性水储罐罐壁的防腐层上有很多小鼓泡，是已破裂的小鼓泡里面充满了白色粉末，白色粉末为铝的化合物。除此之外，其他部位的防腐层完好，光亮如初。产品油储罐和污油储罐壁喷铝防腐层厚度几乎没有变化，氧化铝钝化膜也没有受到破坏。滑阀的修复和表面强化（热喷涂技术在炼油设备维修中的应用）(天津市亚博炼油化工工程有限公司）滑阀是催化裂化装置的重要部件。其工作参数为:质量流量1209600kg/h,流体密度560kg/m3,入口压力284kPa,压差62kPa,内件工作温度为774℃。滑阀出现故障的主要原因是阀件的严重磨损。在催化裂化装置的反应-再生系统中,待生滑阀的介质为待生催化剂与重馏分油气,这时的催化剂是待生催化剂,表面附有焦炭。这种附有焦炭的待生催化剂进入再生器后,在沸腾状态下将附在催化剂表面的焦炭烧掉,使催化剂恢复活性,再经淹流斗、管道和再生单动滑阀进入反应器下部,再次参加催化裂化反应。在这个过程中待生与再生单动滑阀都要经受携带催化剂粒子的高温流体的冲刷腐蚀、磨粒磨损与热腐蚀作用,其中再生滑阀经受的温度达700℃。根据计算,流过滑阀的催化剂粒子的流速可达6.6m/s,发生冲刷腐蚀磨损的临界速度为2.7m/s。显然在阀的工作状态,阀体部件经受着严重的冲刷腐蚀磨损。此外还应考虑到有重馏分油气的高温腐蚀与高温氧化作用。基于上述工况分析并结合TAPCOinternational公司的有关技术文件,在2000年5月对炼油装置区已受到严重腐蚀磨损的待生与再生滑阀的表面用Co-Cr-W系钴基合金进行热喷涂修复和表面强化,修复后使用至今。催化裂化装置中特阀阀杆表面技术工艺研究（兰州炼油化工机械厂）催化裂化装置中的再生阀和待生阀的阀杆表面均采用渗氮热处理,虽然表面硬度提高不少(≥HRC60),但是仍具有局限性,往往不能满足高速、重载、高温和腐蚀介质的严重腐蚀等条件下的要求,特别是高温吹扫蒸汽的吹扫,对阀杆表面而言无疑提出了更高的要求.阀杆的寿命严重制约了产品的生产和发展,经过生产中的多次探索和实验,采用镍基合金粉末加碳化钨粉末,运用表面喷焊新工艺替代表面氮化热处理工艺,对阀杆表面实施喷焊新工艺,解决了喷焊后表面机加工,提高了阀杆寿命,满足了生产和装置的要求.工况分析以双动滑阀阀杆为例,此阀安装在催化裂化装置中的添料涵内,涵内有高温、高速的催化剂颗粒吹扫阀杆表面,阀杆的表面磨损、腐蚀和冲刷十分严重.如抚顺公司石油二厂、独山子炼油厂和茂名石化公司炼油厂,就先后出现过阀杆被冲蚀断裂现象,造成了经济损失.表1列出了炼油催化剂的质量分数.表1炼油催化剂成份含量指标催化剂质量分数/%典型质量分数/%Al2O3≥2835Na2O≤0.350.32Fe2O3≤0.500.30SO-24≤2.52.8表2阀杆接触部位催化剂速度和密度名称线速度v/(m·s-1)密度ρ/(kg·m-1)再生塞阀上阀杆6625待生塞阀1147.9单动滑阀阀杆3~4500~600双动滑阀阀杆1004从表1和表2可以看出催化裂化装置中阀杆表面的工况条件十分恶劣,介质比较复杂,阀杆要克服Fe2O3,Al2O3,SO2-4等多种因素的腐蚀,同时阀杆还要克服催化剂颗粒以100m/s线速度的冲刷.要使装置正常运行,提高阀杆的使用寿命是非常重要的,也是本文主要解决的问题.选择镍基合金粉末加碳化钨粉末实施氧-乙炔火焰喷焊工艺.实验件零件图如图1所示,零件基材为OCr14Ni14W2Mo(与实际零件材料相同),要提高其表面喷焊层硬度、耐磨和耐腐蚀等性能,应该选熔点低于基体金属,合金与基体结合强度高的镍基自熔性合金粉末.同时要求在粉末中加入硼、硅元素,使得能自行脱氧还原造渣,形成牢固的焊层.硼的作用是弥散强化,硼除极少数溶于镍的奥氏体中外,大部分以Ni3B等金属间化合物的形式弥散分布于合金中.再加入适量的铬(Cr),则生成Cr2B,CrB等硬质颗粒,生产应用情况运用表面喷焊新工艺替代表面氮化热处理工艺,解决了表面加工技术,工效提高2倍以上,提高阀杆使用寿命1~2倍,经济效益显著,经过安装在松源炼油厂实践考核效果良好,同时,此种工艺可广泛应用于机械、化工、航空航天、军事、维修等行业.5石化通用设备1压缩机DA220-73压缩机叶轮轴压缩机叶轮轴（热喷涂技术在炼油设备维修中的应用）(天津市亚博炼油化工工程有限公司）压缩机叶轮轴长期经受烟气的腐蚀、冲蚀及磨损作用,表面有多孔及疏松的腐蚀层。主轴全长2306mm,轴套外直径为Φ180m