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1.生产纲领：工厂制造产品或零件的年产量。2.工序：是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个（或同时几个）工件连续完成的那部分工艺过程。3.表面浓度：即介于宏观几何形状误差与表面粗糙度之间的中间几何形状误差。4.数控技术：用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法。5.超声波加工：利用工具端面超声频振动撞击浮液，并通过悬浮液中的磨料加工脆硬材料的一种成形的加工方法。6.激光加工：激光通过一系列光学基础系统后，在工件表面进行加工的一种工艺方法。7.数控加工：在数控机床上进行零件切割加工的一种工艺方法。8.激光加工范围：①激光微型加工②JG切割加工③JG焊接加工④制作模具。9.极性效应：电火花加工过程中，正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀，但其蚀除量是不相等的，这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象。10.粗糙度：加工表面上具有的较小间隙和峰谷所组成的微观几何形状特征。11.表面加工纹理：表面微观结构的主要方向取决于形成表面所采用的机械加工方法，即主运动和进給运动关系。12.快速成形加工：是一种利用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。特点：①制造的快速性②制造技术的高度集成化③制造的自由行④制造过程的高柔性。13.零件表面质量：表面几何特征—①表面粗糙度②表面波度③表面加工纹理④伤痕表面层力学物理性能①表面加工硬化②表面层金属相组织的变化③表面层残余能力.14.零件表面质量对零件使用性能的影响：①耐磨性：一般情况下，表面越粗糙，表面磨损更容易②疲劳强度③耐腐蚀性能④配合性质（过盈量、间隙值）15.加工表面层的冷作硬化?产生：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，是表面层金属的硬度增加，称为冷作硬化影响因素：金属切割加工时：①切削力愈大，塑性变形愈大，硬化程度愈大，硬化层深度愈大②当变形速度很快时，冷作硬化层深度和硬化程度都会变小③切削温度高，回复作用大，硬化程度小④工件材料塑性愈大，冷作硬化程度愈加严重。金属磨削加工时①磨削用量的影响：加大磨削深度，提高纵向进给速度，冷作硬化程度增大②砂轮粒度的影响：砂轮粒度越大，每颗磨粒的载荷越小，冷硬程度也越小。16.数控机床的组成和基本工作原理：组成：控制介质，数控装置，伺服系统，机床本体。原理：数控机床加工零件时，首先要根据加工零件的图样与工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控加床的指令，通过控制介质，将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码寄存和运算后，向机床各个被控制量发出信号，数控机床的主运动的变速起停，进给运动及方向，速度和位移量，以及其他如刀具选择交换，工件夹紧松开和冷却润滑液的开关动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格的按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行加工，从而加工出符合要求的零件。17.制定工艺规程的原则：①技术上的先进性②经济上的合理性③有良好的劳动条件。18.影响模具精度的主要因素：①制件的精度②模具加工技术手段的水平③模具装配钳工的技术水平④模具制造的生产方式和管理水平。19.控制加工程序编制中的工艺分析要点：①确定工艺过程②运动车轨迹的计算③编写加工程序单④制备控制介质⑤程序校验和首件试切。⑥模具应便于装配。20.如何改善模具零件结构工艺性：①模具结构尽量简单②模具使用过程中的易损坏件方便的更换和调整③尽可能采用标准化零件④模具零件，尤其是凸凹模零件应该具有良好的工艺性。21.电极夹具的作用：把工具电极装夹固定在主轴上，并能调节电极的轴线与主轴线重合或平行。22.凹模磨坏的制造工序：下料----锻造----热处理-----平磨-----退磁。23.凸凹模间隙遵循：①选择装配基准件②组件装配③总体装配④调整凹凸模间隙⑤检验调试24.设计冷冲模时为了改善模具零件结构工艺性，必须考虑以下原则：①模具结构尽量简单，在保证使用要求的前提下，尽可能减少不必要的零件，使模具结构尽量简单。②模具使用过程中的易损坏件能方便的更换和调整③尽可能采用标准化零部件④模具零件，尤其是凸凹模零件应该具有良好的工艺性。⑤模具应便于安装25.导柱、导套、上下模座类零件，在模具中的作用，技术要求，加工工艺路线和所选用的设备。答：上模座通过模柄固定在压力机的滑块上，通过螺钉和销钉连接电板，凸模固定板，凸模等零件，上模座与导套采用过盈配合或粘结方式连接，下模座主要是固定和安装凹模，凹模固定板和导柱零件，并通过螺钉和压板固定在压力机的工作台面上。要求：①模座的上下平面平行度必须达到规定②上下模座导柱，导套安装孔距应一致，导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度：0.01/100③模座上下平面及导套安装孔的粗糙度Ra为1.6~0.4um其余面为6.3~3.2um，四周非安装面可按非加工表面处理。工艺过程：模座的毛坯一般采用铸铁或铸钢件，铸件经检验合格后，可按以下工艺流程：铸坯---退火处理---刨削或铣削上下表面---钻导柱，导套孔---刨气槽---磨上下面---镗导柱，导套孔设备：刨床、磨床、钻床、铣床、坐标镗床（卧式和立式双轴镗床）导柱安装在下模座上，导套安装在上模座上，导柱与导套滑动配合，以保证凸模、凹模工作时具有正确位置。要求：①导柱、导套的工作部分圆度公差应满足：直径d≤30时，0.003mm;d≥30~60mm时，0.005mm，d≥60mm时，0.008mm②导柱与导套配合精度符合要求加工。工艺过程：毛坯---车削加工---渗碳处理，淬火---内外圆磨削---精磨。导柱导套可选用热轧圆钢做毛坯，渗碳淬火后，再磨削。设备：导柱材料为20号低碳钢，导套一般用20号圆钢做毛坯，磨床。26.模具装配时遵循要点：①选择装配基准件：选择基准件的原则是按照目击主要零件加工的依赖关系来确定②组件装配：是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连成一个组件的装配工作③总体装配：是将零件和组件组合成一幅完整的模具过程，在总装前，应选好装配基准件和安排好上下模的装配顺序，然后以基准件为准，按工艺顺序装相应的零件④调整凸凹模间隙：在照片模具时，必须严格控制和调整凸凹模间隙的均匀性⑤检验，调试：模具装配完毕后，必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并按照模具的验收技术条件，检验模具各部分的功能。27.成形磨削的定义和特点、方法?方法：成形砂轮磨削法，夹具磨削法定义：将零件的轮廓线分散成若干直线与圆弧，然后按照一定的程序，逐段磨削之达到图样要求。特点：成形磨削加工精度可达IT15，粗糙度Ra可达0.1um,成形磨削可加工淬硬件及硬质合金材料。28.电火花成形加工的基本原理：是利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并有控制的去除工件材料，以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度的要求。29.模具电解加工原理：电解加工时利用阳极溶解法进行加工时，工件和工具分别接直流电源的正负极，工具向工件缓慢进给，使电极之间保持较小的间隙，并且间隙间高速流动的电解液通过，将溶解产物带离间隙。30.加工精度怎么提高（途径）：①误差预防技术②误差补偿技术31.电解磨削的原理：将金属的电化学阳极溶解作用和机械磨削作用相结合的一种磨削工艺。32.工件的安装方法：①直接找正法②划线找正法③采用夹具安装33.机械切削加工的层次：①普通机床加工②仿形机床加工③坐标机床加工④数控机床加工34.特种加工：①电火花成形加工②电火花线切割加工③电化学加工④超声波加工+激光加工35.模具装配的工艺方法：①完全互换法②修配法③调整法36.模具零件的固定法①紧固件法②压入法③铆接法④热套法⑤焊接法⑥低熔点合金法⑦粘接法37.控制间隙（壁厚）的方法：①垫片法②镀铜法③透光法④涂层法⑤腐蚀法⑥工艺尺寸法⑦工艺定位器法38.冲裁模总装配要点：①选择装配基准件②确定装配顺序③保证冲裁间隙④位置正确⑤试冲39.加工顺序的安排：①先粗后精②先主后次③基面先行④先面后孔40.数控机床分类：按机床加工方式分：金属切削类、金属成形类、特种加工类、其他类按机械运动轨迹分为：点位控制系统、直线控制系统、轮廓控制系统按伺服系统类型分：开环控制系统、闭环控制系统、半闭环系统控制按控制坐标轴数：两坐标轴数控机床、三坐标轴数控机床、多坐标轴数控机床按数控功能水平：高档数控机床、中档数控机床、低档数控机床。41.制定冲压工艺形成前，首先了解的生产纲领、冲压性装配关系及技术要求、原材料的规格状态、生产车间的平面布置、设备的技术规格、工人的技术水平。42.塑料膜的加工精度和装配质量直接影响塑料产品的质量。43.基准：零件上用以确定其他点，线，面的位置所依据的点，线，面。设计基准：零件上用以确定其他点线面的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所能使用的基准。定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。44.粗、精基准的选择原则？粗基准：在起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，这种定位表面称为粗基准。原则：①对于具有不加工表面的工件，为保证表面与加工表面之间的相对位置要求，一般选择不加工表面为粗基准②对于具有较多加工表面的工件粗基准的选择，应按下述原则合理分配各种加工表面的加工余量1：应保证各加工表面都有足够的加工余量，为保证此项要求，粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面2：对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀，对滑道的加工余量要求尽可能小，以便获得硬度和耐磨性更好切均匀的表面3：使工件上个加工表面金属切除余量小。为保证该项目要求，应选择工件上加工面积较大，形状比较复杂，加工劳动量较大的表面为粗基准③粗基准的表面应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其他表面缺陷④表面粗糙度高且精度低得毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。精基准：在最终工序和中间工序应采用已加工表面，这种定位表面称为精基准。原则①应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准（基准重合原则）②当工件以某一组精基准定位，可以比较方便的加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位（基准统一）③有些精加工和光整加工工序应遵循自为基准④互为基准