搜索
中国和国外的模具区别中国是世界人口最多的国家，按理来说工业应该也是十分强大的。也应该是比较先进的，为什么我们总是比不上外国制造？难道说是我们为您比较笨但就别的国家话来说中国人是十分聪明的，因为无论得到什么中国都能很快的仿制出来并加以改进。那是什麽原因造成的呢？今天我们本人模具专业来做一下大概的分析。就国内外模具的总体来说，中国模具行业与国外同行存在五大差异：1、原材料问题。受售价限制，国产模具多采用2Cr13和3Cr13作精密热处理，而国外则采用专用模具材料DINI、2316，其综合机械性能，耐磨、耐腐蚀性能及抛光亮度均明显优于国产材料。这从根本上影响了国产模具的外观质量和使用寿命。2、制造工艺水平。国内模具生产厂家，工艺条件参差不齐，差距很大。不少厂家由于设备不配套很多工作依赖手工完成，严重影响了精度和质量。3、模具设计体系。国内一些生产厂家虽然也采用了计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造技术(CAM)，但依旧停留在引进、消化和吸收阶段，难以形成具有成熟的理论指导和设计体系。因此，规范模具设计软件系统的开发是当务之急。4、调试水平。模具就其本质而言属于工装，生产出合格制品才是最终目的。因此，模具的质量、性能依赖试模结果检验。国内模具厂因交货期短，试模设备局限，往往把质量检验工作放在用户处试模，易给用户造成大量的损失和浪费。而且由于修模受时间，场地限制，往往难以调试出最佳状态。而国外一些发展较好的企业都拥有自己的试模场所和设备，可以模拟用户的工作条件试模，所以能在最短的时限达到很好的效果。5、配套体系。我国模具生产企业习惯埋头搞生产科研，而忽视了与其他设备供应商、原料供应商合作。无形中使用户走了许多弯路。我们中国模具招聘网的模具厂必须和其他厂家及各大科研院所共同合作，为用户创造最佳的制品，创造更大的利润，才有希望为自己营造广阔的发展空间。6价格因素目前一些厂商只关心价格，而忽略了模具的技术质量，对用户而已，合理的质量价格比是最优选择，所以进口模具价格比国产模具高8~10倍，仍有其市场空间。国内一些模具厂，迫于竞争需要，盲目压价，甚至以次充好，粗制滥造，是一种不负责任的短期行为，将为国产模具的发展带来重创。当然在确保品质的前提下，加强管理，扩大规模，降低成本无疑是努力的方向。在上面的五项简要说明了在模具这个行业我们和国外的差距，事实证明不是别的原因，是我们的粗心、敷衍等陋习造成了我们比不上国外的，当然我也不能否定国人的不认真不努力，在这其中也有一部分是国情造成的例如新工艺的不开放、高精密设备的禁购等等。例如(1)铝型材挤压工模具材料的品种、质量和使用寿命大大落后于国际先进水平，与此相关的热处理和表面处理技术也有较大的差距，致使国内模具的使用寿命仅为国际先进水平的l/3左右。(2)挤压模具设计理论、方法和结构选择等方面，大大落后于国际先进水平。国外在热模拟技术、虚拟设计及软件开发等方面有了许多创新的亮点，基本上实现零试模或可大大减少试模次数，而国内尚未建立完整的、大型的数据库和专家库，软件开发刚刚起步，差距较大。(3)在挤压模具结构创新和精密现代化加工方面有较大差距。国外已开创出多种新的先进的结构模具，加工精度达到了很高水平，复杂的多孔、多腔空心型材模和铝型材微型多孔超精密复杂模等已能大批量生产，产品质量十分稳定，我国在这方面还处于起步阶段。差异也说的差不多了，我们来详细谈谈上面所说的差异，以便我们能够吸取教训开创新的辉煌。1我国塑料模具发展现状及与国外先进水平的主要差距1.1模具材料和标准件国内大多数冶金厂设备工艺较落后大多采用电炉冶炼钢的纯度差、表面脱碳层深、碳化物级别高、疏松超标。钢材的冶金质量低80以上采用真空精炼和电渣重熔生产.钢材纯度、等向性高。而国内通过电渣重熔生产的模具钢所占的份额很少大约1/10。国外发达国家的模具钢成材率在8590而国内成材率仅为70。与国外相比存在很大差距。我国列入国家标准中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo和3Cr2MnNiMo。国外常用的塑料模具钢已形成较完整的系列如美国塑料模具钢有7个钢号形成完整的P系列日本日立金属公司有15个钢号日本大同特殊钢13个钢号。我国塑料模用钢的随意性较大80是用碳钢和40Cr钢。对于复杂、精密模具为避免热处理变形一般在退火态、正火态或调质态加工使用因此寿命仅为国外同类模具的1/10~1/2。国内汽车塑料模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典三大系列的模具钢高光模具材料用NK80、2738、P20关键模具材料用进口的2738、NAK80、S136等。但是在国内购买欧洲模具钢材价格上扬30~4O严重影响了国内模具的竞争力。国际上汽车模具已进入专业化、标准化阶段汽车模具基本是由专业的模具制造商提供模具商品化率在70以上还有许多专门生产模具标准件的企业汽车模具标准件多达几百种。国外模具的标准化率可达85(如德国、日本)中小模具的局部结构标准化程度高(如日本的手机模具)。德国的保险杠模具模架是标准的热流道是标准的和国内相比周期快成本降低30。国内模具企业大型模具的标准化程度约为2530。模具的标准化程度已成为制约国内模具制造周期的瓶颈之一也影响了国内模具的竞争力。1.2模具的精度、寿命和模具制造周期国外的汽车企业都在实施“2mm保证了。零件精度低造成修配量大整模故障率高、稳定性差。日本的汽车模具精度可达0。02mm塑料模分模面的精度控制在0.01mm。而国内汽车模具的品牌企业汽车模具精度控制在0.03~0.05mm_塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。国内外的塑料模具寿命差异见表1。表1国内外模具寿命的差异类型国外水平国内水平塑料膜非淬火钢模10~60万次10~30万次淬火钢模200~500万次50~100万次德国的模具制造周期在2周~20天备料4~天试模2~3天。日、韩的模具周期要求2周，国外对发出去的模具进行可靠性、稳定性跟踪。国内是模具出了问题1.3模具企业员工的素质德国、日本模具企业的员工至少有l0年的工作经验企业技术人员比例很高，多数企业在25%以上有些在50%以上。有些企业往往是大多数职工可在技术与生产岗位上互换具有很高的素质。模具钳工的平均年龄要比浙江模具企业的员工大15数员工是大学毕业或经过专门训练的。国内模具企业的员工缺乏高新加工技术的培训和高端数控机床操作技能的培训。在某种程度上也影响了高端设备的利用率。模具企业技术人员比例偏低15%~%20之间且只注重模具开发，不重视产品开发，因此综合开发能力较低。1.4加工设备、模具制造工艺和测量技术德国、日本模具企业的加工设备先进、高速切削、单向走丝线切割或4轴5轴联动的高速加工机床，能实现模具型面的镜面加工。而国内模具企业的45、制造周期短。精密模具零件的加工均采用在线测量15~20年。了加工过程、剃须刀类的产品试、耐候性测试、寿命测试、剃刀表面和间隙的微观显微放大测试、主要零件外形和装配后外形的激光3D测试等。这些重要数据为产品的更新换代提供了非常重要的依据。1.5信息化管理和物流管理德国、日本模具企业的车间均采用6S采用仓储自动化管理系统、查询全车间的加工工艺、质量、产量、当天、当周1.6新工艺、新材料研究和创新能力、德国、美国、意大利等发达国家处于领先地位内贴膜、回转成形一模内贴膜自动生产流水线、一模200腔的瓶盖叠式产。全塑型轿的塑料和整车零部件成型工艺从1995年起一直在孜孜不倦地研发。战斗机上801985机。超薄型手机PC能复合薄膜挤出专机、薄膜厚度控制、薄膜层数控制及各种功能薄膜牌汽车公司联合研制以塑代钢的新塑料和新产品(如BAYER与宝马合作开发全塑赛车、GE与克莱斯勒共同开发全塑轿车)2我国塑料模具发展目标和主要任务21发展目标资达2200元的京沪高铁项目、超过300(交通运输产业、汽车产业、信息产业、重大装备产业、电站及输配电设备产业)大力发展IT业格局。22主要任务(钢铁、汽车、石化、船舶、轻工、纺织、有色金属、电子信息、国防军工)高企业的信息化管理和模具集成化制造的总体水平。为使我国的塑料模具行业赶上国际先进水平打下良好的基础。3塑料工艺、模具等方面的发展重点和建议17家的1420年。这无疑为我国塑料工艺和塑料模具产业提供了非常大的发展空间。(1)重点研究高强、高韧、耐高温塑料制品的成型工艺与模具加工技术。必须重点研究与大飞机工程、高速铁路、城市轨道交通项目配套的高强、高韧、耐高温、高耐磨性塑料制品的成型工艺与模具加工技术。(2)要大力发展节能降耗、以塑代钢的汽车零件的制造工艺和模具制造技术。目前为汽车服务的模具约占到我国全部模具产量的13务的模具往往要占到其全部模具产量的401068(3)加速木塑复合材料注射成形技术、塑料金属复合材料注射成形技术的研究和塑料异形高速挤出模具技术的研究。2010年与车船配套的塑料制品达150万t料、封装材料所需合成树脂400万tPVC、PE、PP、PS、PC、PUR等塑料的需求将达600万t术的研究和塑料异形高速挤出模具技术的研究。(4)超薄成形、超精密成形的工艺和高精密模(5)建立模具钢基地和大型的模具材料供应中心(含各类塑料模具标准件)——研制(6)以人为本、强化模具设计人员培养(7)加国、日本广泛用于家电类、汽车类塑料件注射成形中。我国应在这方面加强推广应用研究。(8)建议建立全国性模具检测中心。(9)模具智能化、工艺知识集成化和生产工艺过程自动化国外在汽车零件成形工艺、模具及其看了这些大家应该也能明白国内外模具的差异，能够清楚我们国家的东西为什么总是比别人的差。希望我们能够吸取经验总结教训，做到最好。团结一致做出好的东西，用实际（最好的作品）让那些看不起我们的，从此再也无话可说，让MIDEINCHINA文明世界，让我们的国人不用再痴迷于外购，不再有外销与内销的差别。无论是哪行那业，让我们共同努力让CHINA成为Number：one让我们共同努力，一起走的更远。