模块三刀补

模块三刀补刀补就是刀具补偿，也有称刀偏。简单地说，刀补就是你告诉GSK980T数控系统在刀架上安装好的刀具相对于在卡盘上安装的工件的位置在哪里。也只有GSK980T准确地知道你所安装的每把刀具的准确位置，它才能够按你所编写的程序准确无误地完成加工任务。否则，它不但不能加工出合格的工件，而多数是发生“撞车”现象，最危险的是“撞车”后的工件飞出打中操作者，那后果可想而知！很简单，你只要在GSK980T操作面板上按刀补键，刀补的设置界面被打开。我们就是在这个界面上设定刀补的。一．GSK980TD对刀步骤（试切对刀）对刀其实就是让GSK980TD数控系统确定刀架上安装好的刀具相对于在卡盘上安装的工件的位置。对刀方法因操作者的习惯会存在一定的差异，但不管怎样,对刀的原理是不会变的。准备工作：我们找来一把外圆刀和一把螺纹刀分别安装在刀架的第一工位和第二工位上．并在卡盘上安装直径为40mm的棒料工件．在确认工件和刀具安装好后我们进行下一步。看下面的图所示，假设是在卡盘上安装好工件．我们按习惯把工件的坐标系定义如图所示：图中工件的右端面中心就是工件的坐标原点，一旦工件坐标原点确定以后，我们在加工程序的编写时所有图纸尺寸都是按这个坐标原点来确定的．操作步骤如下（以工件右端面建立工件坐标系）：1.在录入方式下，分别输入M3，S1启动主轴，输入T0100,运行，使T0100(即第一工位)号外圆刀为当前工作的刀具。按轴运动键，使T0100(即第一工位)号外圆刀在上图工件的表面Ａ（即工件的右端面）切一刀（切端面）；2.确认Z轴不动，按X正方向运动键将外圆刀退出工件端面。换手动方式，停止主轴旋转；3.按录入键进入录入方式，按程序键（必要时翻页）进入程序段页面；4.依次键入地址键G、数字键5、0及输入键；地址键Z、数字键0及输入键；再按循环起动键，把当前的Z向绝对坐标设为0；5.按刀补键进入偏置界面，选择刀具偏置页面，按光标键移动光标选择该刀具对应的偏置号101；（该刀具对应的偏置号+100）6.依次键入地址键Z、数字键0及输入键，Z向刀偏被设为0；7.手动方式启动主轴，按轴运动键，使T0100号外圆刀沿B表面切削；8.在X轴不动的情况下，沿Z轴退出刀具，并且停止主轴旋转；9.用卡尺量得外圆刀切过的外圆直径C（假定C=15）；10.按录入键进入录入方式，按程序键（必要时翻页）进入程序段页面；11.依次键入地址键G、数字键5、0及输入键；地址键X、数字键1、5及输入键；再按循环起动键，把当前的X向绝对坐标设为15；12.按刀补键进入偏置界面，选择刀具偏置页面，按光标键移动光标选择该刀具对应的偏置号101；（该刀具对应的偏置号+100）13.依次键入地址键X、数字键1、5及输入键，X向刀偏被设为0；14.换手动方式，移动刀具至安全换刀位置，换另一把T0200；15.使刀具沿B表面切削；16.在Z轴不动的情况下沿X轴退出刀具，手动停止主轴旋转；17.测量刀具切削面与工件坐标系原点之间的距离d（假定d=12.9）；18.按刀补键进入偏置界面，选择刀具偏置页面，按光标键移动光标选择该刀具对应的偏置号102；（该刀具对应的偏置号+100）19.依次按地址键Z、符号键-、数字键1、2、符号.、数字键9及输入键；20.使刀具沿B表面切削；21.在X轴不动的情况下，沿Z轴退出刀具，并且停止主轴旋转；22.测量外圆直径Cˊ（假定Cˊ=10）；23.按刀补键进入偏置界面，选择刀具偏置页面，按光标键移动光标选择该刀具对应的偏置号102；（该刀具对应的偏置号+100）24.依次键入地址键X、数字键1、0及输入键；25.其他刀具对刀方法重复步骤14～24。二．GSK980TD对刀步骤（机械回零对刀）这种方法是比较简单和容易让初学者记住的一种方法,但必须要求数控车床具备机械回零的功能。首先该怎样才能确认机床是否安装有机械回零功能呢？a)查看机床生产厂家发布的机床说明书．千万不要误会GSK980TD数控系统没有该机械回零功能，本身GSK980TD数控系统就具备该功能，但最终机床是否有机械回零功能还要看机床厂家是否有安装。b)通常GSK980TD配DA98交流伺服电机的数控车床都具备机械回零功能，而GSDK980TD配步进电机的数控车床一般不具备机械回零功能。c)在GSK980TD面板上按机械回零键并按轴运动键中的X,Z正方向键．这时X,Z轴分别执行机械回零过程：（1）快速向正方向运动（2）撞上回零开关（3）减速运动（4）轴运动停止（5）面板上的X,Z回零灯点亮同时坐标清零（6）机械回零完成。所有回零后面板上的X,Z回零灯不点亮同时坐标不清零的机械回零，我们可认为是没有机械回零或存在问题的机械回零，这时，我们不能采用＂有机械回零功能的对刀方法＂。准备工作：我们找来一把外圆刀和一把螺纹刀分别安装在刀架的第一工位和第三工位上。并在卡盘上安装直径为40mm的棒料工件。在确认工件和刀具安装好后我们进行下一步。看下面的图所示假设是在卡盘上安装好的工件．我们按习惯把工件的坐标系定义如图所示：图中工件的端面中心就是工件的坐标原点，一旦工件坐标原点确定以后，我们在加工程序的编写时所有图纸尺寸都是按这个坐标原点来确定的。操作步骤如下（以工件右端面建立工件坐标系）：1.首先在录入方式下，分别输入M3，S500启动主轴（请参考前面有关主轴的启动）．录入方式下，输入T0100,运行，使T0100(即第一工位)号外圆刀为当前工作的刀具。2.执行一次机械回零操作:在GSK980TD面板上按机械回零键并按轴运动键中的X,Z正方向键．这时X,Z轴分别执行机械回零过程。3.按轴运动键，使T0100(即第一工位)号外圆刀在上图工件的表面Ａ（即工件的端面）切一刀（切端面），确认Z轴不动，按X正方向运动键将外圆刀退出工件端面．手动方式停止主轴。4.按刀补键，将光标移到001号刀偏如右图:5.按Z0.000,再按输入键,后GSK980TD将自动计算刀补值并录入在Z对应的位置上，这样T0100的外圆刀Z坐标已经对刀完成。6.手动方式启动主轴，按轴运动键，使T0100(即第一工位)号外圆刀在工件的表面B（即工件的外圆）切一刀（切外圆），确认X轴不动，按Z正方向运动键将外圆刀退出工件外圆．并停止主轴。7.按刀补键，将光标移到001号刀偏如下图:8.用卡尺量得外圆刀切过的外圆直径C值：这里假定为39.45,在GSK980TD面板上按X39.45,再按输入键,后GSK980TD将自动计算刀补值并录入在X对应的位置上如下图,这样T0100的外圆刀X坐标已经对刀完成.到这里T0100的外圆刀已对刀完成。9.下面同理，我们开始进行T0300螺纹刀的对刀过程：手动方式启动主轴，按轴运动键，使T0300(即第三工位)号螺纹刀在上图工件的表面B（即工件的外圆）切一刀（切外圆）因为螺纹刀是无法切工件的端面所以我们只能通过工件外圆来完成X,Z的对刀，切完外圆后，确认X,Z两轴不动．停止主轴。10.用卡尺量取螺纹刀切过外圆的C外圆直径，这里我们假定为38.144,再用卡尺量取d的值，这里我们假定为-12.9。为什么这个测量值是负数呢？请仔细看看，不难发现：因为螺纹刀刀尖位置在坐标原点的负方向，所以测量值为负数。11、按刀补键把光标移到003号刀补位置分别键入X38.144,Z-12.9,后GSK980TD将自动计算刀补值并录入在X,Z对应的位置上，这样T0300的外圆刀XZ坐标已经对刀完成.到这里T0300的外圆刀已对刀完成。更多的刀具也是同样的方法，只要按说明一步一定能准确对刀。但一定要理解清楚其中的原理，不死记硬背！理解透切后再上机床实操。机械回零对刀有它的优点：一次对刀完成后，只要工件位置和刀具位置不变，下次上电运行加工程序之前，只要执行机械回零一次便可动行加工程序。如：在加工过程中突然断电，从新上电后你只要确认刀具没有损坏并执行一次机械回零便可再次运行加工程序。更多的刀具也是同样的方法，只要一步一定能做对好刀的。但一定要理解清楚其中的原理，不死记硬背！三．刀具偏置值的修改按刀补键进入偏置界面，通过翻页键分别显示No.000～No.032偏置号。1.绝对值输入(1)按刀补键进入刀具偏置页面，按翻页选择需要的页；(2)移动光标至要输入的刀具偏置号的位置。扫描法：按光标键顺次移动光标检索法：用下述按键顺序可直接将光标移动至键入的位置P键+偏置号+输入(3)按地址键X或Z后，输入数字(可以输入小数点)；(4)按输入键后，CNC自动计算刀具偏置量，并在页面上显示出来。2.增量值输入(1)将光标移到要变更的刀具偏置号的位置；(2)如要改变X轴的刀具偏置值，键入U；对于Z轴，键入W；(3)键入增量值；(4)按输入，把现在的刀具偏置值与键入的增量值相加，其结果作为新的刀具偏置值显示出来。示例：已设定的X轴的刀具偏置值为5.678用键盘输入增量U1.5则新设定的X轴的刀具偏置值为7.178(=5.678+1.5)注1：变更刀具偏置值时，新的刀具偏置值在执行T代码后生效；注2：如果实际测量工件尺寸与零件图纸尺寸不符合，尺寸大则在原偏置值上加上误差值，尺寸小则在原偏置值上减去误差值。示例：需加工零件的外径为Ф55.382，加工中用01号刀偏置，零件加工前，01号刀偏中的值为：3.刀具偏置值清零(1)把光标移到要清零的补偿号的位置。(2)方法一：如果要把X轴的刀具偏置值清零，则按X键，再按输入键，X轴的刀具偏置值被清零；如果要把Z轴的刀具偏置值清零，则按Z键，再按输入键，Z轴的刀具偏置值被清零；方法二：如果X向当前刀具偏置值为α，输入U-α、再按输入键，则X轴的刀具偏置值为零；如果Z向当前刀具偏置值为β，输入W-β、再按输入键，则Z轴的刀具偏置值为零。四．刀尖半径补偿零件加工程序一般是以刀具的刀位点按零件图纸进行编制的。刀位点是在编制加工程序时用以确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。对尖头车刀，通常情况下以理想刀尖为刀位点，如图3-1的A点所示。但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一理想点，而是一段圆弧。切削加工时,当加工轨迹与机床轴线不平行（斜线或圆弧时），则实际切削点与理想刀尖点之间在X、Z轴方向都存在位置偏差，以理A图3-1刀尖想刀尖点编程的进给轨迹为图中轮廓线，圆弧刀尖的实际切削轨迹为图中细线所示，会出现少切或过切现象，如图3-2所示，造成了加工误差。影响零件的精度。刀尖圆弧半径R越大，加工误差越大。为解决上述问题、消除误差，因此在加工中要进行刀尖半径补偿以提高零件精度。图3-2尖圆角R造成的少切与过切1．假想刀尖方向图3-3用刀尖中心编程图3-4用假想刀尖编程一般情况下，将刀尖半径中心设定在起始位置比较困难的，如图3-3所示；而假想刀尖设在起始位置是比较容易的，如图3-4所示。图3-5为以刀尖中心编程时，使用刀尖半径补偿与不使用刀尖半径补偿时的刀具轨迹图对比。图a)不使用刀尖半径补偿，刀尖中心轨迹和编程轨迹重合，工件尺寸变小；图b)为使用刀尖半径补偿，刀尖中心偏离编程轨迹一个刀尖半径值，实现精密切削。图3-5刀尖中心编程刀具轨迹图3-6为以假想刀尖编程时，使用刀尖半径补偿与不使用刀尖半径补偿时的刀具轨迹图对比。图a)不使用刀尖半径补偿，刀尖轨迹和编程轨迹重合，实际切削造成少切或过切；图b)为使用刀尖半径补偿，刀尖偏离编程轨迹一个刀尖半径值，实际切削造成工件尺寸变大。图3-6假想刀尖编程刀具轨迹从以上可看出，只有使用刀尖中心编程,并采取刀尖圆弧半径补偿的方法，加工时才能做到避免少切或过切现象，实现精密切削。在实际加工中，假想刀尖点与刀尖圆弧中心点有不同的位置关系，因此要正确建立假想刀尖的刀尖方向（即对刀点是刀具的哪个位置）。假想刀尖共有10（T0～T9）种设置，共表达了9个方向的位置关系。需要特别注意，刀尖方向的判断和第三轴有关，即使同一刀尖方向号在不同坐标系（后刀座坐标系与前刀座坐标系）表示的刀尖方向也是不一样的，如图3-7所示是后刀座坐标系T1～T8的情况，；如图3-8所示是前刀座坐标系T1～T8的情况，。T0与T9是刀