橡胶基础简介(一).

橡胶基础简介通俗定义:橡胶是一种高弹性的高分子化合物（分子量一般在10万以上）,具有其它材料所没有的高弹性.因而也称为弹性体.橡胶的起源:由热带美洲天然的哭泪树的乳液晒干凝固而成.发展:硫化法的发明.橡胶的分类天然橡胶和合成橡胶.一:天然橡胶顾名思义,是由天然或人工种植的橡胶树经过割胶,过滤清洗.干燥等工序加工而成.二:合成橡胶将石油进行高温分解,再化学合成合成橡胶的分类:A通用类:即满足一般要求的橡胶.B特种合成类:能满足特殊要求的橡胶.常用通用合成橡胶包括:1.丁苯胶:(SBR)丁二烯\苯乙烯.最早合成出的橡胶.弹性比NR稍差,耐磨和耐老化比NR好,主要用于鞋底及轮胎等.2.异戊胶(IR)异戊二烯.因为结构与NR一样,所以也称为人造天然胶.性质与NR类似.3.顺丁胶(BR)丁二烯.其弹性和耐低温性是通用胶中最好的,用于轮胎,跳跳球等.4.丁腈橡胶(NBR)是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的，丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好，粘接力强。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，电性能低劣，弹性稍低。特种合成橡胶1三元乙丙胶(EPDM)乙烯\丙烯\第三单体.综合性能优良,用途广泛.2硅胶(SR或Q)使用温度范围最广,-120---+250℃,毒性最低.3氟胶(FKM或FPM)防火.耐油.耐溶剂是所有胶中最好的.4其它:PS.ACM.ECO.CPE.CSM等等橡胶材料的毒性科学证明:大部分橡胶原料是低毒或无毒的.其毒性比食盐还小.只要做好防护措施,对身体是不会造成多少危害的.橡胶混炼胶的配方知识配方结构:生胶:也叫原胶,没添加其它成分.硫化剂:将橡胶分子连接起来并使之成型的物质.如硫磺,过氧化物等等.促进剂:加速硫化剂分解,促进硫化成型的物质.比如TT.CZ等.活性剂:加快促进剂分解,活化胶料的物质.如ZNO.SA.等等.补强剂:增加生胶强度的物质,如碳黑,白碳黑等.配方举例NBR7001(单位:份数)N3350生胶100氧化锌5硬脂酸1防老剂RD1DR分散剂1N774碳黑75白碳黑15碳酸钙40DOP12硫磺1.5促进剂TT0.5促进剂CZ1.5增塑剂:也叫软化剂,降低胶料硬度用.大部分是油类,如DOP,石蜡油等等.防老剂:增强橡胶抵抗光,热,氧气,臭氧,紫外线等破坏的物质,如4010-NA,RD等等.其它:如分散剂,脱模剂,香精,发泡剂,增粘剂等.常用胶料所适合的硫化温度胶料NR.IRSBR.BR.PUNBR.CR.FKMEPDM.IIRSR硫化温度(℃)140-----160150-----170160-----180170-----185160-----190常见缺陷及纠正措施缺料:原因:1模具与橡胶之间的空气无法排出.2称重不够.3压力不足.4胶料流动性太差.5模温过高,胶料焦烧.6胶料早期焦烧(死料).7料不够厚,流动不充分.缺料的解决措施1.加开排气槽.2.多排气.3.提高压力.4.改配方,增加胶料流动性.5.改配方,延长焦烧时间,防止麻木.6.增加料厚度.喷霜.发白:原因:1.硫化不足.2.配合剂过量,超过橡胶的溶解度.解决措施:1.延长硫时或采取二次硫化.2.调整配方,减少低溶解度配合剂的用量.气泡.发孔原因:1.硫化不足.2.压力不足.3.模内或胶料中有杂质或油污.4.硫化模温过高.5.硫化剂加少了,硫化速度太慢.气泡.发孔的解决措施1.加压2.加长硫时3.调整配方,加快硫化速度.4.多排气.5.模温不能过高.6.增加硫化剂用量.重皮.开裂原因:1.硫化速度太快,胶流动不充分.2.模具脏或胶料粘污迹.3.隔离剂或脱模剂太多.4.胶料厚度不够.重皮.开裂的解决措施1.降低模温,减慢硫化速度.2.保持胶料.模具清洁.3.少用隔离剂或脱模剂.4.胶料够厚.产品脱模破裂原因:1.模温过高或者硫时过长.2.硫化剂用量过多.3.脱模方法不对.产品脱模破裂解决措施:1.降低模温.2.缩短硫时.3.减少硫化剂用量.4.喷脱模剂.5.采取正确的脱模方法.难加工原因:1.产品撕裂强度太好,(如高拉力胶).这种难加工表现为毛边撕不下来.2.产品强度太差,表现为毛边很脆,会连产品一起撕破.难加工解决措施:1.如果是撕不掉,就得调整配方,多填充配合剂,减小收缩率.2.如果是撕破,则a降低模温,缩短硫时.b减少硫化剂用量.c调整配方,增加胶料强度..常见缺陷及纠正措施模脏原因:1.特定产品材质特性影响（如：EPDM）.2.模具材质影响或模具电镀不良(或电镀层脱落)导致.3.配方设计不当(如:软化剂的量控制不当,喷出在模具上).4.模具洗模水使用不当，造成模具表面腐蚀.解决措施:1.特定材质控制(如:在EPDM配方里加入PEG40001~3份等).2.模具表面喷涂铁氟龙不粘涂层;生产或清洗模具时不可用硬金属刮模.3.配方设计合理性(如:使用高门尼的生胶，强度尽量做大;内脱模剂、微晶蜡、专用促进剂ER-22的使用等).4.新模具在洗模时,尽量避免使用洗模水.5.成型工艺调整:增加硫化时间，降低硫化温度.