橡胶工业助剂配方袖珍手册

橡胶工业助剂配方袖珍手册内容简介1.促进剂DM：在NR及SR中硫化速度中等，硫化特性平坦。可适用于大多数通用橡胶。在“白色”胶料中无污染不退色。在NR传统硫化系统中，硫磺用量约2.5份。在NR半有效硫化系统中，硫磺用量降至1.0份左右，可获得良好的抗老化和抗返原性能。2.促进剂DZ(作单用促进剂)尤其适用于直接与黄铜表面或有黄铜镀层的钢丝配方。与其它次磺酰胺促进剂相比，焦烧安全性能最好。在NR配方中用量为0.7-2.0份，对应的硫磺用量位2.5-1.5份，在钢丝帘布胶料配方中硫磺用量普遍在4份左右。高湿度/高温度会引起产品分解从而导致焦烧时间缩短。本产品不能存放在不溶性硫磺附近，从本产品释放的胺类挥发物会导致不溶性硫磺返原为普通硫磺。3.促进剂NOBS：是一种通用型主促进剂，在所有（中等）快速硫化次磺酰胺促进剂中，其加工安全性能最好，硫化速率中等，可以较好地提高硫化胶模量。在NR中的用量为0.5-1.5份，随着NOBS的用量增大，硫磺用量相应减少。本产品不能存放在不溶性硫磺附近，从本产品释放的胺类挥发物会导致不溶性硫磺返原为普通硫磺。4.促进剂TBBS:是一种伯胺基通用型主促进剂，硫化速度快，焦烧安全性好，可以极好地提高硫化胶的模量。在NR…SBR…BR及其并用胶中，TBBS的用量降低10%时，能获得CZ及NOBS相同的模量。TBBS与CTP并用能够代替NOBS，既可以避免人们所关注的亚硝胺问题，又可以满足相同的胶烧安全性能和更快的硫化速率的需要。5.促进剂DPTT：在大多数硫磺硫化弹性体中用作主或助促进剂或硫磺给予体。无污染性，特别适用于浅色胶料。其有效硫的含量位28%，因而更适用于半有效及有效硫化系统。在EPDM中，DPTT在“三个8”组成的系统中，（DPTT0.8份.TDEC0.8份TMTM0.8份.MBT1.5份.硫磺.2.0份）作助促进剂用。在其它助促进剂系统中DPTT的用量为0.5—1.5之间。6.促进剂TBzTD：用作快速硫化主促进剂或助促进剂。在氯丁胶中用作延迟剂。无污染性不引起变色。TMTD相比，TBzTD具有更长的焦烧时间。无.污染性、变色性。重叠堆放和/或温度超过35℃会导致产品非正常压缩。7.促进剂TMTD：在与噻唑类、次磺酰胺类等促进剂并用时，用作主或助（超）促进剂。TMTD在大多数硫磺硫化弹性体中也可以用作硫化剂（硫磺给予体）。考虑到分散性，建议在软胶料中使用TMTD粉料，而不是TMTD的结晶状粉料。无污染性，并且不引起变色。含13%的有效硫磺（作硫磺给予体时）。TMTD与次磺酰胺类促进剂并用时，用0.1份TMTD代替0.3份的次磺酰胺便可以获得相同的硫化特性。1.0份TMTD、1.0份CBS、1.0份DTDM并用，胶料的加工安全性与物理特性都较好，并且胶料不喷霜。8.促进剂DPG：在大多数硫磺硫化弹性体中，它与噻唑类及次磺酰按类促进剂并用，作助促进剂。可获得良好的硫化协同效应、较高的物理机械性能及较快的硫化速度。DPG硫化速度较慢并且易较烧，一般不单用。会引起变色，不用于浅色胶料。用DPG活化的配方比用秋兰姆及二硫代氨基甲酸盐类促进剂活化的配方，硫化速度快，具有良好的抗返原性、抗屈挠性、以及更好的储存稳定性。其用量超过1.0-2.0份时，会引起浅色胶料褪色。9.防老剂6PPD：是一种强效型抗氧剂，适用于天然胶与合成胶的配方，同时也可以用作合成聚合物稳定剂。能防止静态及动态操作条件下的疲劳降解。用量超过2.0份时可能会引起喷霜。会使胶料变色，引起严重的接触变色。由于具有强效抗氧化和抗臭氧特性，因而赋予橡胶极好的抗高温疲劳与屈挠性能。因其特有的分子结构及其在橡胶中的溶解能力，使其受环境（如：热.淋.洗）影响小，所以具有更好的耐久性能。它具有良好的抗铜及其它重金属催化降解性能。它的用量在2.0份以下时，不影响胶料与织物或钢帘线的粘合性能；用量超过2.0份时，可能会引起喷霜，影响层间及胶层与帘线间的黏合性能。它的最佳用量为0.5份（最佳抗氧性能）。在表面层其最低用量为1.0份，否则会产生臭氧裂吻，导致严重损坏。它重叠堆放和/或温度超过35℃会导致产品非正常压缩。10.防老剂77PD：高效抗臭氧剂，适用于天然胶与合成弹性体胶料，尤其适用于无防护蜡静态使用的胶料。10.对于胶料来说常见的问题就是填充剂的分散。分散不良常常会导致物理性能降低，外观难看，产品缺陷和无法使用。一般可分为：质量差，橡胶和/或填充剂不达标；填充剂结块；各组份混炼顺序不对；混炼方法不正确；设备问题。一般都同意在橡胶中分散很细的填充剂的最好办法是在混炼周期的开始就添加进去，那时的剪切应力最大。但是对于其它的组分的最佳加料顺序还没有一致意见。加料顺序：橡胶—氧化锌—碳黑—操作油—促进剂—硬脂酸—硫磺（针对天然胶和丁苯胶的混炼）。有人认为：碱性材料与酸性材料不能同时加入，因此硬脂酸与氧化锌不能一起加入，否则氧化锌的分散肯定不好；而且能够观察到填充剂在转子上结块。某些促进剂.防老剂和硫磺在混炼温度下在橡胶中不溶解，这会导致分散问题，并且在硫化剂的作用下会在最后产品里形成局部过硫点，即所谓的“起疙瘩”。显然硫化体系的良好分散是获得高质量的关键，由于这些材料均在邻近混炼周期完成前才加入，所以经常会发生分散不良，这被认为是工厂混炼的胶料性能总比实验室的炼胶料差的原因。11.碳黑分散不好的影响：拉伸和撕裂强度显著下降，而模量和硬度对分散性的变化不敏感。12.决定混炼质量的因素：除开炼胶的一般规则外，每批的投料量.转子的速度.上顶栓的压力等13.喷霜：喷霜出现在橡胶的表面，最好被描述为一种模糊的灰尘似的污染物。几乎都是由于使用橡胶助剂的量超过其在橡胶中溶解度导致的。某些情况下，该现象被作为优点加以利用，如在胶料中混合过量的蜡，就会在表面喷霜，有助于防止臭氧和气候老化。喷霜的条件取决于配方和环境情况而在很大范围内改变。解决喷霜的唯一的永久解决方法是减少这种配合剂的用量或用另外一种组分代替。除了硫磺还有许多助剂能导致喷霜，如：某些促进剂尤其是秋兰姆类和二硫代氨基甲酸脂类；某些防老剂，如DPPD；酸类防焦剂以及PVI的反应产物；增粘剂如间苯二酚。14.子午胎胎恻：天然胶/50.0，顺丁胶/50.0，碳黑N326/50.0，芳烃油/10.0，氧化锌/3.5，硬脂酸/1.0，防护蜡/2.5，防老剂6PPD/3.0，促进剂TBBS/1.0，硫磺IS-7020/2.5。白胎侧：天然胶/50.0，三元乙丙胶Vitaion4068/25.0，SBR1502/25.0，氧化锌/5.0，硬脂酸/1.0，滑石粉/20.0，二氧化钛/50.0，无水硅酸铝/30.0，轻质氧化镁MagliteK/0.5，群青/0.2，TBMC/1.0,TBBS/1.0，硫磺HIS-7020/2.5。15.轮胎气密层：天然胶/63.0，丁基胶HT-1068/37，硬脂酸/1.0，通用炉黑/65.0，PolythleneAC617A/3.0，环烷烃油Sunthene4240/20.0，FlectolTMQ/2.0，氧化锌/6.0，二硫化烷基苯酚Vultac5/1.25，PerkacitMBTS/0.75，硫磺/1.0。16.丁基内胎：丁基胶268/100.0，通用炉黑/70.0，硬脂酸/1.0，氧化锌/5.0，石蜡油/25.0，MBTS/0.5，TMTD/1.0，硫磺/2.0，Perkalink900/0.75。17.翻新胎胎面胶（天然胶）：天然胶/100.0，HAF碳黑/45.0，芳烃油/3.0，氧化锌/3.5，硬脂酸/2.0，Santoflex6PPD/2.0，FlectolTMQ/1.0,TBBS/0.7,HIS-7020/2.75。18.开炼机生产能力滚筒尺寸（英寸）每批容量（Kg）电机马力6*130.5到0.97.58*161.1到1.810到1510*202.3到3.615到2012*144.5到-8.230-到4014*309.1到-13.640到-5016*4213.6到-22.770-到7518*4820.4到-31.775到-10022*6034-到56.7125到-15024*7256.7到-90.7150-到20026*8468-到113.4150-到20028*8479.4-到136200-到25019.邵尔A硬度的估算：1）记录100份橡胶的配方2）只考虑橡胶.软化剂和填充剂3）对每种填料和软化剂要在基本硬度上加硬度改变20.对100.0份橡胶基本的硬度计硬度氯丁橡胶和丁晴橡胶……………44天然橡胶和冷聚合橡胶…………..40热聚合橡胶……………………….37丁基橡胶………………………..35充油25份的冷的聚合橡胶………31充油37.5份的冷聚合橡胶……….26填料和软化剂硬度计硬度的变化（每份填充物）快压出炉黑（FEF）.高耐磨炉黑（HAF）槽法碳黑………..+1/2的填料份数中超耐磨炉黑（ISAF）…………………………………….+1/2的填料份数+2超耐磨炉黑（SAF）………………………………………...+1/2的填料份数+4半补强炉黑（SAF）…………………………………+1/3的填料份数热裂法碳黑和硬质陶土………………………………………+1/4的填料份数重质碳酸钙（在天然胶中）……………………………….+1/7的填料份数油膏和弹性沥青……………………………………………….-1/5的填料份数绝大多数液体软化剂………………………………………..—1/2的填充份数20.碳黑表面积对硫化橡胶性能的影响（在碳黑结构不变的情况下）更低的表面积性能更高的表面积更低……………………..硬度…………………更高更低……………………….动态硬度……………更高更低……………………….拉伸强度…………….更高稍低……………………….模量………………….稍高更低……………………….撕裂强度……………..更高更差……………………….耐磨性………………..更好更高………………………..回弹性………………更低更低………………………..滞后性………………..更高21.碳黑结构对硫化橡胶性能的影响（在碳黑表面积不变的情况下）更低的结构性能更高的结构更低……………………………硬度…………………..更高更低…………………………….动态硬度…………….更高.更高…………………………….拉伸强度……………..更低更低…………………………….模量…………………..更高更高…………………………….撕裂强度……………...更低更差……………………………耐磨性…………………更好更高……………………………..回弹性………………..更低更低……………………………滞后性………………….更高22.有效和半有效硫化体系的介绍提高橡胶制品的硫化温度和适应更苛刻使用条件的要求，导致不断深入进行对天然胶和丁苯胶耐更高温度和抗硫化返原的配方的研究。一种方法是使用大量的强力抗氧剂，第二种方法是对硫化体系进行调整。众所周知，用硫磺硫化的弹性体包含大量起作用和不起作用的硫磺改性体，它们的化学和热稳定性能变化范围很大。这些结构都有进一步发生化学变化的趋势，从而解释了老化后物理性能劣化的原因。在讨论硫化体系的调整之前，让我们是、先看一下传统的硫化天然橡胶交联键的各种变形结构（天然胶100.0份，促进剂CZ0.6份），对硫化胶的分析表明，基本上没有单硫的结构，20%是二硫化物，80%是三硫或多硫化物（聚硫）。相当一部分硫磺都消耗在主链变形体上，如悬垂的硫-促进剂基团和环形的硫化物。单硫或二硫化物的交联有相对较高的化学和热稳定性，而多硫交联和主链变形体是有反应活性的，在老化过程中会发生化学变化，从而导致硫化物的物理性能改变。传统的天然胶胶料老化时，多硫交联数量减少，单硫交联数量增加，而且网络中的环状硫键增加，由于发生这些分子链的改变，致使弹性体骨架结构被氧化和分子链被剪断，从而导致物理性能的丧失，如拉伸强度和扯断伸长率的下降。1.天然胶有效硫化体系由于认识到多硫交链键和主链变形体的硫，如环状和悬垂的促进剂，具有化学和热的不稳定型，可从逻