CSPS系列培训-物流改善

CSPS系列培训CSPS系列培训之物流改善主讲人：李宁二O一二年六月十二日CSPS系列培训目录一、物流基本原则二、仓储管理三、工厂物流改善四、包装改善五、物流目视化六、物流评价与持续改善CSPS系列培训一、物流基本原则（一）准时制（JIT）与拉式原则・必要的产品・必要的时间生产・必要的数量JIT１．工序的流动化２．根据必要数量决定节拍３．后工序拉动式•JIT的基本原则KANBAN・实现JIT管理、改善的工具〔后工序拉动〕均衡化生产：以1个流为原则〔种类・数量的平均化生产〕・可能实现JIT的大前提〔不进行批量生产〕（缩短生产过程周期）（节拍＝开工时间/必要数量）（削减库存）：看板方式CSPS系列培训一、物流基本原则4加工工序１成品零件B零件CPUSHPUSHPUSH加工工序№２加工工序№３推动式生产的流动方向材料、零件库存・不管后工序的生产情况如何，一味地生产、交货。零件ACSPS系列培训加工工序NO1加工工序NO3加工工序NO2成品PULLPULLPULL零件B零件C材料、零件PULLPULL拉动式生产的流向KANBAN运用规则后工序（客户）＝前工序KANBANKANBANKANBAN去领取必要的物品前工序按照被领走的数量进行生产KANBANKANBANKANBANKANBANKANBAN零件ACSPS系列培训一、物流基本原则一种为了实现适时适量生产，致力于生产同步化的最小批量生产方式，它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小批量为目标，达到连续生产并实现在线零库存。通过单件流可以把生产过程中不能创造价值的工序和动作尽可能的减少，提高生产效率，及时发现品质不良，避免出现批量性的质量问题。请注意，这里的“单件”，不要生硬的理解为数量上的“一”，可以理解为“单位一”，单位一的大小是可以持续改进的。仓储区的管理工序2工序3工序1工序4CSPS系列培训一、物流基本原则物流的各项活动（运输、保管、搬运、包装、流通加工）之间存在“效益背反”。效益背反:是指“对于同一资源（例如成本）的两个方面处于相互矛盾的关系之中，想要较多地达到其中一个方面的目的，必然使另一方面的目的受到部分损失。（二）效益背反原则减少库存配送频次增加简化包装保管效率降低一、物流基本原则10（三）“零库存”原则丰田、日产、本田等日系企业物流过程的基本理念CSPS系列培训“零物流”•零库存•零缺陷•零距离JIT之真谛：只创造价值，没有浪费！不发生物流的物流乃上之上策整个供应链，以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应。生产线最优布局，整个供应链、物流商，使前后工序距离最近。建立自动化：•发现不合格品，生产线就停止。•防错系统CSPS系列培训二、仓储管理（一）仓储管理的基本认识传统的物流系统中仓储作业一直扮演著最主要的角色，但是在现今生产制造技术及运输系统都已相当发达的情况下，储存作业的角色也已起了质与量的变化。虽然其调节生产量与需求量的原始功能一直没有改变，不过为了满足现今市场少量多样化需求的型态，使得物流系统中之拣货、出货、配送的重要性已凌驾在仓储保管功能之上。保管用面积分拣、流通加工用面积重视保管职能重视分拣配送职能原料仓库成品仓库码头/货场库存中心物流配送中心补给站CSPS系列培训（二）仓储管理的范围二、仓储管理进货入库分拣出货配送回收卸货置场保管仓储分拣区域准备区域线边区域空箱置场溢料区不合格区收货区CSPS系列培训收货区的管理(1)设置卡车卸货区/等待区,制定装卸货的安全操作规程，并加以张贴(2)快速接收货品，确保装卸效率（15分钟），填写入库单；(3)直送/直投件依据补货单迅速补货至分拣/配送区(4)经常性的5S检查项次品名/规格供应商货品编号单位存储位置预计进货数量№实进货数量№作业内容整理1.储存的料架或空间应妥善规划，有无浪费？2.整理出仓库的呆滞品，订定标准，区分摆放标示3.订定报废处理办法，指定权责单位处理4.进货不良之退货品应订定退货期限，避免大量积压5.不能使用的量具、搬运工具、料架、容器应立即处理6.有无定期整理过期的文件、报表、资料整顿1.合格货品应以颜色贴纸(要区分月份别)贴在所装容器上，以利先进先出作业之执行2.定期检视货品是否有库存过久，并加以处理3.料架放置场所的标示是否清楚？4.储位上的标示是否有损毁掉落？5.货品放置位置是否正确？6.定期检讨库存资料CSPS系列培训仓储区的管理一•空间的最大化使用二•劳力及设备的有效使用三•储存货品特性的全盘考虑，即对储存货品的材积、重量、包装单位等品项规格及腐蚀性、温湿度条件、气味影响等物性求彻底解，来达到对货品能按特性适当储放四•货品的有效移动，仓储区进行的大部份活动是货品的搬运，要多数的人力及设备来进行物品的搬进与搬出，因此人力与机械设备操作应达到经济和安全的程度五•货品品质的确保•因为储存的目的即在保存货品直到被要求出货的时刻，所以在储存时必须保持在良好条件下，以确保货品品六•良好的管理•清楚的通道、乾净的地板、适当且有次序的储存及安全的运行都是良好管理所关心的问题，将使得工作条件变得有效率及促使工作士气的提高规划布局的基本要求CSPS系列培训空间分配最重要的因素是通道的设置及宽度，因此，良好通道的设计应注意以下重点：(1)流量经济：所有的人、物移动皆“有路可行”。(2)空间经济：通道通常需要占不少空间，因此仔细地设计能带来直接的利益。(3)设计的顺序：主要通道像出入厂房间的通道必须首先设计，然后是设施的通道，最后次要通道才被设计。(4)危险条件：必须随时要求通道要够空旷，保证危险时尽快逃生。(5)通道宽度：在大厂房中，主要通道可能是2.1米—4.5米，一般来说，2.1米仅能容纳叉车通过，再加上人员的步行；人行通道及内部通道是25—35公分，但移动较受限制。通道布置仓储区的管理CSPS系列培训仓储区的管理货物存放的基本规则•产品型号切换频繁，零件状态多•容易受损•有保质期要求，容易变质等先进先出•按照物品重量不同来决定储放物品的高低•重物应放置於地面上或料架的下层位置•如果以人手进行搬运作业时，腰部以下的高度用於保管重物或大型物品。（且最好搬运重量不超过15公斤）重量特性•易燃物：密闭，最好是独立区隔放置•贵重物资（易盗）：装在有锁的笼子、箱、柜或房间内。•防尘要求：可使用帆布套等覆盖。•一般物品：干燥、整洁，易拿取。•彼此易互相影响之货品应分开放置。物品特性•同一类的物品存放在一个区域•根据生产线的需要，货物尽量放置在统一区域，以便分拣、配送。产品化CSPS系列培训建立储位系统仓储区的管理通过应用储位编号，明示物流中心的每一个点，让员工能清楚的指导东西被放在位置，使每个物品皆有一“地址”。例如，标签号码：B10-S15-R72-L3，其意义及采用如下：(如图2-3)而B10–BLDG:：指厂房建筑物储存区域，由“1”开始标号。S15–STACK：排，一般设定标号不超过50，即STACK排数由左至右不超过50。R72–ROW：列，即以料架或者区域分L3-LEVEL”指每一料架由下向上数的层数。CSPS系列培训(1)待验与验妥的货品应於预备储存时已划分清楚，存储区内仅存放验妥的货品。符合质量验收的流程和程序要求；(2)盘点作业应在各储区中分别进行，其中以保管区内种类最多，作业也最复杂，故而应考量便利性；(3)基於物流中心内货品品项繁多，且大小不一，故储位及储架位置应视情况适时调整；(4)保管区内的储存，应承接预备储存时管理的重点，注重颜色管理、目视管理、看板管理并加以整理、整顿使货品储存分类，区隔划分，并标示清楚，以防止混淆(5)散装之货品尽可能摆设在料架上或储物柜中。容易滚(滑)动货品应在放置储位(架)上四周以挡板定位，并且以经济而有效的方式利用空间，使储区内货品整理，不致因凌乱而寻找不到货品，并建立库存表(如表1-6)，记录库存情况，以供必要时可随时查阅库存情形。(6)为使货品能常保时效性，收发货品应采先进先出为原则。至於规划时，若为食品，则另应考虑保存期限，以先到期者先出货为原则，且周转率较高者应接近通道，以便利存取之放置为原则。(7)其他；如意外防护、进出库管制、温湿度、爆炸、火灾、地震天灾等损坏的防治及安全上的措施均应列入储存作业要点中，并订立各种制度和办法加以管制，使保管区储存作业更完善。日常管理内容仓储区的管理CSPS系列培训(1)储区面积率=储区面积物流中心建物面积(2)可供保管面积率=可保管面积储区面积(3)储位容积使用率=存货总体积储位总容积单位面积保管量=平均库存量可保管面积(4)平均每品项所占储位数=料架储位数总品项数(5)库存周转率=出货量或营业额平均库存量平均库存金额(6)库存掌握程度=实际库存量标准库存量(7)库存管理费率=库存管理费用平均库存量(8)呆废品率=呆废品件数或呆废品金额平均库存量平均库存金额管理指标仓储区的管理CSPS系列培训分拣/配送区管理拣货单在设计时应对各项要求，如货架编号、货号、数量、品名安排顺序，以免拣货时产生混淆。序号储位号码商品名称商品代号箱盒散品零散总数拣货转换拣取数量备注1AB00501华元波的多(大)C0123001箱4包28包28包28包2AB00503喜年来蛋卷(芝)A0222016盒6盒6盒6盒3PI00302华元野菜园(菠)B0011841箱2包26包6包24包-24PI00303乖乖大包装W1122318包8包8包8包56表1-7拣货单内容排列拣货单号：拣货时间：起迄店家名称：覆点时间：起迄批号：拣货员签名：出货日期：覆点员签名：拣货单CSPS系列培训配送计划是保证配送省时化、省力化、及时性的主要因素。分拣/配送区管理配送计划配送计划要点流程订单品种、数量、时间1.人员分配2.路线设计3.配送时间计划4.设备分配5.搬运作业计算6.条件限制7.优先顺序配送计划作业指示单装载装卸作业1.相对固定配送作业的标准化2.异常记录CSPS系列培训三、工厂物流改善物流指标流量分析最大最小库存与PFEP物流价值流物流路径（一）基础数据信息的收集CSPS系列培训三、工厂物流改善（二）物流配送优化通过对车间物流路径优化，线边盛具标准化，物流定置目视化，根据生产节拍约束投料频次，准时配送，达到满足连续流动生产的要求。1•物流现状分析及物流目标准确定位2•全面把握工艺流程及布局3•物流平衡（配送频次与精确度），达到总体优化4•物流频次适应生产节拍需要5•物流系统具有可扩展潜力6•充分利用先进物流技术CSPS系列培训・①：产品的出货状况②：产品的出货准备方法③：出货场④：上线方法⑤：物品的流动⑥：搬运方法・出货信息・出货频度・准备信息・时间点・最小库存量・产品放置场地・搬进出货场的频度・上线信息・产品加工工序的流动、・各工序的库存量・搬运的指示方法（量、时间点）・搬运工具＊按照加工工序的顺序制作物料与信息流动图・确认内容确认物品和配送信息CSPS系列培训27ＧＦＥＤＣＢＡ　ＪＩＨ受入・确定通道名称：Ａ～Ｊ道路・确定位置：搬入一侧的标识+工序号１２３２２１３１３１２３１２３１１２３ＮＳＥＷＡＳ－２ＥＥ－２例：组装生产线前内装生产线：１（ＴｒｉｍＲｉｎｅ：１）・后内装生产线(FinalLine)・底盘安装生产线(ChassisLine)・前内装生产线：２（ＴｒｉｍＲｉｎｅ：２）接收场地ＦＲ－５ＲＲＲＲＬＬＬＬＴ１Ｌ－９・确定通道名称：各生产系名称・决定位置：生产线名称的右（Ｒ）・左（Ｌ）工序号接收位置标识的生产线化CSPS系列培训CSPS系列培训时间窗送货时间段卸货口8:00-9:009:00-10:0010:00-11:0011:00-11:3012:10-13:0013:00-14:00…….1#厂家零件A…….…….…….…….…….…….2#…….…….…….…….…….…….…….3#…….…….…….…….…….…….…….确定先行推行时间窗的零件明细进行风险评估试运行，并对实施后的效果进行评估持续优化，扩大实施范围CSPS系列培训后轴、组装生产线车后轴工序・琴式驱动桥安装工序・差速