浅析常减压装置节能降耗

浅析常减压装置节能降耗前言世界经济的发展,对资源的要求和依赖日益提高。随着世界能源问题的日益突出,企业在经济生活中实现节能降耗成为必然的要求。我国处在社会主义市场经济经济飞速发展的阶段,对能源的要求和依赖更为明显,这就要求我国企业在发展中节能降耗,降低企业生产成本。作为原油加工的第一道工序，常减压装置能耗占全炼油厂总能耗的比例达15%左右。随着原油成本不断上升，原油性质持续变差，炼油企业所面临的压力越来越大，降低生产成本提高企业竞争能力是企业生存发展的必然途径。能源消耗费用在炼油生产过程中占有较大比例，如何优化用能结构，降低系统能耗是企业发展和提高经济效益的重要环节。1装置能耗组成及用能分析常减压蒸馏装置主要用能形式是热、蒸汽、流动能。其中热、功、蒸汽是由电和燃料转化过来的（加热炉、机泵等）。能量经转换设备进入分馏塔后，连同能量回收系统（中段回流）完成工艺过程，一部分进入产品，大部分进入能量回收系统。反映在工艺指标上既：常压炉实际提供能量是270～360℃这一段（玉门炼化常减压装置）。能量在一系列的转换和传输过程中，其强度参数（主要是温度、压力等）不断下降，直到装置不能回收，最终通过冷却、散热等渠道排放到环境中，连同转换过程中的损失一起构成了装置能耗。1.1能耗组成常减压装置2011年装置能耗构成图如下：由上图看出燃料、水、电、蒸汽消耗共同构成了常减压装置的综合能耗。随着炼厂短流程的实施和车间生产方案的变化，部分单耗在现阶段与设计值相比，明显偏大。1.2用能分析常减压分馏系统是蒸馏装置工艺用能的核心，其用能的多少取决于原油内需总共拨出馏分的比例及产品质量的要求。而影响总拔出率和影响产品质量的关键因素为过气化率和中段取热。(1)燃料加热炉燃料消耗占常减压装置能耗的70%～80%，在操作中使加热炉始终保持在较高的效率，对装置整体能耗的降低有着重大意义。(2)汽蒸汽能耗占常减压装置总能耗的10%以上，装置工艺用汽主要是抽真空用气，汽提蒸汽、伴热蒸汽。由于常减压装置所加工的原油性质变化较为频繁，加上气温变化，蒸汽利用效率有待提高。(3)水玉门炼化常减压装置耗水主要有3个：一是生产中需消耗大量循环水，二是电脱盐注水，三是生产中消耗较大生水，因此在生产中优化用水也是节能的重点工作。(4)电常减压装置用电主要是电脱盐用电和机泵、风机电动机用电。在炼化总厂实施短流程加工方案后，常减压装置现阶段加工量低于设计值，风机和机泵都处于“大马拉小车”，在操作中优化并做到节能对降低综合能耗有很重要的意义。(5)能量损失在装置生产运行过程中存在散热损失。设备及工艺管道在运行过程中，局部维修，改造会造成保温缺失和损坏，所选用的防腐保温材料的隔热性能不好，保温施工质量不良，都会造成装置运行的热量损失。炼油化工装置中，设备及工艺管道保温的好坏，对降低装置能耗，降低装置运行成本，有着重要作用。2节能措施及效果2.1节能措施针对以上用能环节中的问题，装置在2012年采取如下措施：(1)燃料序号节能措施1现场精心调节，确保燃料充分燃烧，加强监测，及时测定加热炉热效率及过剩空气系数，保证加热炉热效率不低于92.5%；2利用瓦斯加热器，减少瓦斯带液量，减少瓦斯切液排放。3严格规范加热炉吹灰操作，降低排烟温度，提高加热炉热效率。4合理利用装置自产瓦斯，降低瓦斯消耗，7月常减压车间瓦斯压缩机正式投用，常顶瓦斯改进加热炉燃烧，高压瓦斯耗量降低253Nm3/h。(2)汽序号节能措施1全面修复蒸汽管线破损保温，降低管线热损失。2所有蒸汽排凝点全部使用疏水阀，并定期安排专人进行检查，杜绝“常冒汽”现象。3根据减顶真空度及时调节抽真空蒸汽用量，保证减压真空的同时节约蒸汽用量。4全面校验装置蒸汽计量表，提供准确的计量数据。(3)水节能部位节能措施电脱盐罐用酸性水净化水代替电脱盐注生水，可节约生水用量17吨/小时。采暖水罐回收超声波冷却水至D-129罐，减少生水和循环水用量1.5吨/小时。冷却器制定循环水冷却器监测考核制度保证单台冷却器循环水温差在8℃以上，降低循环水用量。蒸馏塔关闭减压汽提塔注汽；根据处理量变化及产品质量调节，调节常压汽提塔注汽；严格控制除氧器液面，避免因液面超高而造成溢流，降低除盐水用量(4)电节能部位节能措施空冷检查所有空冷风机叶片，对叶片角度进行调整，保证风机最大冷却效率。根据塔顶温度及压力及时启、停用空冷风机，建立相关规章制度严格管理。照明用电严格装置照明制度；加强操作室及办公室用电管理。加热炉根据加工量及加热炉的燃烧状况，利用鼓风机、引风机的变频调速及时调节，提高两风机用电效率。2.2节能效果分析（1）原油性质分析由上图可以看出，从2009年开始，管输原油密度总体呈上升趋势，2011年6月份后，原油密度大幅度上升，最高已达到866.7kg/m3。为提高装置的收率，常减压装置2012年度将常压加热炉出口温度从360℃，逐步提高至目前的364℃，减压炉出口温度从386℃逐步提高至目前的394℃。（2）能耗对比分析装置在2012年采取如上一系列措施后，装置共加工原油190.8万吨，装置用能及单耗如下表所示。由于2012年装置加工原油明显比2011年变重，导致部分单耗升高。项目2011实物量2011单耗KgEO/t2012(1-11)实物量2012单耗KgEO/t原油（吨）2101563/1908336/蒸汽(吨)174330.63310821.2378生水（吨）1791000.0141548600.0138循环水（吨）54900000.26164310280.3370除盐水（吨）649400.071775040.0102电（千瓦时）191286262.367183026262.2423燃料（吨）179548.116175558.7392能耗KgEO/t/10.75910.753结论常减压车间通过一系列的改造和优化措施，装置生水和电单耗较2011年下降，同时由于所加工原油密度持续变重，为保证车间较高的拔出率，装置通过提高加热炉出口温度等措施，使循环水、除盐水、燃料单耗增加。常减压装置综合能耗降低0.01KgEO/t,节能降耗工作任重而道远，需不断改进和提高,保证装置在较高的经济效益和较低的能耗下长周期运行。