精益物流V3

广东德美精细化工股份有限公司一线班组长管理技能培训内训策划案精益物流——精益基础工具系列物流的起源物流源于军事领域，在1905年就有人明确地提出并解释物流这个概念，在第二次世界大战中物流理论和方法得到完善。运输、储存保管、配送……信息处理，包装“物流是为满足消费者需求而进行的对原材料、中间库存、最终产品及相关信息从起始地到消费地的有效流动与存储的计划、实施与控制的过程”。--美国物流协会什么是物流？物流运作现状2.物流作业指标维持往年水平，非常成本有所上升。调查表明，生产、商业企业在物流运营过程中的货损率都高于2%，不良品成本已经成为物流成本的主要组成部分。配送的及时性和一致性是客户创造服务价值的主要因素，目前工商企业的配送及时率低于90%，有待于提高。1.工商企业库存期长、周转慢。调查表明：生产企业原材料库存期为20天，商业企业商品销售库存期为34天，基本说明了我国商品在库时间长、周转馒的现状。DELL的黄金三原则DELL“黄金三原则”————摒弃库存、与客户结盟、坚持直销。从供应链管理的经典理论来说，库存问题的实质是两个方面：其一是库存管理的能力，其二是与供应商的协作关系。在第二点上，DELL说得非常精彩：“以信息代替存货”。供应商协调最重要的一点就是精准迅速的信息。DELL不断地追求减少库存，并进一步缩短生产线与顾客家门口的时空距离。据调研数据显示，DELL在全球的平均库存天数可以降到8天之内，但这是有一定下限的。同比的数据表明，COMPAQ的存货天数为26天。体会？物流的增值服务功能物流增值服务是在物流服务基础上延伸出来的相关服务。增值性物流服务的含义：1、增加便利性的服务—使人变懒的服务2、加快反应速度的服务—使流通过程变快的服务3、降低成本的服务—发掘第三利润源泉的服务4、延伸服务—将供应链集成在一起的服务物流系统要素目标之间的典型冲突（1）要素主要目标采取的方法可能导致的结果可能造成对其它要素的影响运输C=min（运费）1、批量运输2、集装整车运输3、铁路干线运输1、交货期集中2、交货批量大3、待运期长4、运输费用低1、在途库存增加2、平均库存增加3、末端加工费用高4、包装费用高储存C=min（储存费）1、缩短进货周期2、降低每次进货量，增加进货次数3、在接近消费者的地方建仓库4、增加信息沟通1、紧急进货增加2、送货更加零星3、储存地点分散4、库存量降低甚至达到零库存，库存费用降低1、无计划配送增加2、配送规模更小3、配送规模更分散4、配送、装卸搬运、流通加工物流信息成本增加包装1、破损最少2、包装成本最小1、物流包装材料强度高2、扩大内装容量3、按照特定商品需要确定包装材料和方式4、物流包装容器功能更多1、包装容器占用过多空间和重量2、包装材料费增加3、包装容器的回收费用增加4、包装容器不通用5、破损降低但包装费增加1、包装容器耗用的运输费用和仓储费增加2、运输车辆和仓库的利用率会下降3、装卸运输费用增加要素主要目标采取的方法可能导致的结果可能造成对其它要素的影响装卸1、降低装卸费2、降低搬运费3、加快装卸速度1、使用人力节约装卸搬运成本2、招聘民工进行装卸搬运3、提高装卸搬运速度，“抢装抢卸”1、装卸搬运效率低2、商品破损率高3、不按要求堆放4、节省装卸搬运费用1、待运周期延长2、运输工具和仓库的利用率降低3、商品在途和在库损耗率增加4、包装费用增加5、重新加工增加流通加工成本流通加工1、满足销售需求2、降低流通加工费用1、流通加工作业越来越多2、为节约加工成本，采用简陋设备1、在途储存和在库储存增加2、增加装卸环节3、商品重复包装1、商品库存费增加2、装卸搬运费增加3、商品包装费增加物流信息1、简化业务2、提高透明度1、建计算机网络2、增加信息处理设备，如手持终端3、采用条形码4、增加信息采集点1、增加信息处理费2、方便业务运作3、提高客户服务4、信息安全性和可靠性影响到系统运作安全（与其它要素的目标没有冲突）物流系统要素目标之间的典型冲突（2）物流一体化的目标•快速反应•最小变量•最低库存•整合运输•质量•生命周期支持什么是精益的物流？精益的物流系统是期望通过在制造流程中高效的物料流动，来支持总体的快速精益策略，从而达到客户（下工序）在恰当的时间准时获取所需要的物料及数量。总体推进思路1零件需求计划（PFEP)2工位物料需求（PFES)3物料配送路径45278649973421567302198564824物料存放计划5物料管理程序6外部拉动总体实施流程1每个零件需求规划PFEP2每工位需求分析PFES3每零件运输路径设定4完成物料存放计划5完成物料管理程序6确定所需人力资源7外部拉动系统设计Why?8收益和成本分析1.每个零件规划(PFEP)确定目标产品建立每个零件的基本需求信息物料ABC管理呆滞物料处理2.每工位需求分析（PFES)3.每零件运输路径设定4.物料的存放方式设定5.物料管理流程6.确定所需物流人员7.内外部拉动系统设计8.收益和成本分析精益物流系统：确定目标产品平均月度需求19661750173316661383125011491100106710669433120036067483241673732366425302062百分比3333222222151910876643累积%616467707274767779811510025323945515558产品型号其他BCD-175TBCD-179S/V-BN61BCD-258VBPBCD-258TDeKBCD-205AG7ABCD-259WYM-CM61BCD-179S/VBCD-195GUCBCD-185AG7ABCD-175UBCD-195TBCD-195UBCD-199UCBCD-179UCBCD-225UBCD-186TBCD-229UCBCD-190G/S700006000050000400003000020000100000100806040200平均月度需求百分比产品型号的Pareto图•根据历史数据（过去三个月到一年）和预期数据（三个月到一年）确定分析的目标产品•例：根据5-7月计划产量，可以得到：1)共46种产品计划生产2)前六种产品占总产量50%以上3)其中190G/S产量最大，占总产量15%•选定190做为首要研究对象零件规划•目的：计划将通过客户到供应商的所有材料，并达到支持生产操作并消除供应链里的浪费。PartNumberPurchaseorMakeWeightStandardPackQuantityContainerTypeContainerDimensionsSupplierNameSupplierLocationShipFrequencyStorageLocationStorageMethodVisualMin/MaxUsingLocationDeliveryMethodAverageRateofUsageUsageperAssemblyetc.DatabaseofAllPartNumbers•定义：零件规划简称PFEP（PlanForEveryPart)是一个包括有关每个零件的数据系统，它所包含的数据包含采购、接收、包装、存储等环节。要求去识别供应链的每一个零件，并制定细节的材料流动计划。•需要去创建数据，维护并持续改善，它将作为电子数据而保存。•零件描述•零件号•标准包装数量•每天用量•每小时用量•容器类型•容器大小•容器重量•每栈板上容器数量•存储地点：缓冲区、货架、现场•空容器分段运输位置•使用者地点（生产线地址）每个零件的规划PEEP表参考附录表格零件计划示例：将由物流重新定义零件计划零件外形PartProfileCurrent现在Proposed建议PartDescription零件描述PartNumber零件号StandardPackQuantity标准包装数量UsagePerDay每天用量UsagePerHour每小时用量ContainerType:PlasticReturnableTote,WireBasket;Disposable;SequenceDolly;Coils容器类型：可回收手提塑料袋；金属筐；系列移动推车；卷扬机ContainerCodeNumber容器号码ContainerSize容器尺寸ContainerWeight容器重量WeightPerPiece每个零件的重量NumberofContainersPerPallet每个栈板容器数量QuantityPerPallet每个栈板的数量ReceivingDockNumber收料站号ReceivingFrequency收料频率StorageLocation(CentralMaterialStorageAddress)Aisle,Rack,Shelf,Spot存储位置（中央材料存储地址）过道、架子、台架、地点EmptyContainerStagingLocation空箱分段运输位UserLocation(LineAddress)使用者地点InternalConveyanceMethod:内部运输方法ElectronicPull(ForkliftDelivery)电子拉动（叉车运输）KanbanCard(TuggerRouteDelivery)看板卡（拖拉机路线运输）DollyExchange(BulkContainerDelivery)移动车调换（大容积运输）BuildSequence(DollyExchangeDelivery)制造顺序（移动车交换运输）BulkSequence(MultiplePartsPerDolly)散装材料顺序（每个移动车多个零件）TimedDelivery(BuildCounter)定时运输（制造计数器）KanbanRouteNumber看板路线号KanbanLoopSize看板回路大小ElectronicPullZone/Board电子拉区/板ElectronicPullReorderPoint电子拉动记录点ReceivedIn-SequencefromSupplier在供应商处按顺序收料SequencedIn-Plant公司内部排序Repacked(Downsized)In-Plant公司内（降低大小）再包装QuantityPerSequenceDolly每个顺序移动车的数量（袋）InternalDeliveryFrequency内部运输频率ExternalPullMethod:外部拉方法ElectronicSignal电子信号Kanban看板MilkRun:(Yes)(No)配装运输（是）（不是）TransportationMode运输模式QuantityPerShipment每次运输的数量TransportationCompany运输公司CrossDock:(Yes)(No)跨站：（是）（不是）Plant:工厂Area/Line:区/线CompletedBy:完成由DateCompleted完成日期PlanForEveryPartPlanForEachStationLine:线______________________________Date:日期____________________________Station:_站___________________________CompletedBy:________________________完成人Part#零件PartDecription零件描述StdPack标准包装Supplier供应商R/MStorageLocation原料存储Pieces/Job每次循环所用个数ContainerType容器类型ContainerSize容器大小DeliveryFreq.ToLine运输频率PullSystemPlan(DollyExchange,Kanban,Sequence)拉动系统计划（移动车交换、看板）示例：每个工站（包装）计划每个工站（包装）计划物料管理ABC法对物料应用ABC分析法，采用重点管理原则，实