济钢1450单机架轧机调试方案

第1页共34页济南钢铁厂1450单机架可逆冷轧机试车大纲北京京诚之星科技开发有限公司2012年2月第2页共34页目录概述一、调试安全管理……………………………………………………………………4二、调试准备工作……………………………………………………………………4三、调试要求…………………………………………………………………………4四、液压、润滑系统调试……………………………………………………………61、低压液压站………………………………………………………………………62、高压液压站………………………………………………………………………93、油气润滑系统……………………………………………………………………124、减速机稀油润滑系统………………………………………………………………135、电机轴承稀油润滑系统……………………………………………………………156、乳化液系统………………………………………………………………………17五、单体设备调试……………………………………………………………………201、调试要求…………………………………………………………………………212、单体设备调试内容、步骤及指标………………………………………………222.1开卷机(卷取机)…………………………………………………………………222.2钢卷小车…………………………………………………………………………232.3三辊直头机………………………………………………………………………232.4测张转向辊………………………………………………………………………242.5液压剪……………………………………………………………………………252.6伸缩导板台………………………………………………………………………252.7CPC对中……………………………………………………………………………252.8换辊小车…………………………………………………………………………252.9支撑辊换辊装置…………………………………………………………………262.10主轧机…………………………………………………………………………262.11测厚仪……………………………………………………………………………272.12测速仪…………………………………………………………………………272.13张力计…………………………………………………………………………272.14称重装置………………………………………………………………………27六、空负荷联动试车…………………………………………………………………271、区域联动…………………………………………………………………………272、全线空负荷联动…………………………………………………………………313、全线穿带联动……………………………………………………………………31七、热负荷试车……………………………………………………………………321、调试应具备的条件…………………………………………………………………322、调试内容、步骤及指标…………………………………………………………32附表1…………………………………………………………………………………32附表2…………………………………………………………………………………32第3页共34页概述一、本试车方案的实施从单体设备(系统)安装完成，具备调试条件后开始进行，内容包括机组各系统调试(液压系统；气动系统；乳化液系统；润滑系统等)、单体设备调试、空负荷联动试车、热负荷联动试车。二、本方案的执行应遵循由单体到区域、由区域到全线、由手动到电动、由低载到高载、由低速到高速、由手动到自动的原则，严格按方案中要求进行。三、《方案》中各设备(系统)之间的调试没有绝对的顺序，配合工程进展情况，只要现场具备条件，经几方确认并填写相关《确认书》后即可启动相关的调试工作程序，进入调试实施阶段，但必须满足《方案》中所列出的要求。四、对于在调试过程中出现的个别情况，如原《方案》中未进行要求，则在现场由相关单位沟通交流后再进行调试。五、本调试方案未经中冶京诚工程技术有限公司同意不得擅自更改，以确保调试工作的顺利进行。六、调试用原料包括：附表1(空负荷原料计划编排)、附表2(热负荷原料计划编排)第4页共34页济钢1450ｍｍ单机架可逆冷轧机试车方案一、调试安全管理为了保证机组在调试时设备和人员安全，特制定如下安全管理规定和措施，请参与调试人员认真、严格执行。1、安全资材：灭火器、照明器材、通讯系统（对讲机）等；2、安全措施：①、设备、现场卫生清理干净；②、拉安全警示围栏并设置明显的安全设施和标志；③、参与调试的甲方人员已经过培训，熟悉调试程序并具备基本的安全技能和自我安全防护能力；④、配置专职安全员进行监督、检查工作；⑤、明确调试人员确认制，并提前签署确认书；⑥、明确调试用语和指令，要求调试人员必须按照明确的指令执行。3、事故预案：设备事故和人员事故处理预案；二、调试准备工作1、相关设备、系统安装、验收完毕；2、能源、介质管道安装、冲洗验收完毕；3、传动、自动化接、校线完毕，具备送电条件；4、机、电、液施工项目有正规的验收报告；5、流体系统、机械设备首次填充油已加注，并达到设计要求；6、参与调试的甲方人员已经过培训，获上岗资格；7、参与调试人员配备对讲装置；8、调试组织机构和通讯联络方式已建立；三、调试要求第5页共34页1、调试范围包括：●生产线外公辅能介系统（包括：蒸汽、空压站、水处理等）－由甲方完成；●电气自动化控制系统；●车间内气动系统；●车间内蒸汽系统（包括冷凝水回收系统）；●车间内水系统（包括冷却水、工业水、脱盐水等）；●液压系统（低压/高压/CPC）；●油气润滑系统；●稀油润滑系统；●乳化液系统；●轧机排烟系统；●单体设备；●空负荷联动；●热负荷联动；2、调试时应具备的条件：1)能介管道冲洗验收完毕，管路已经连接；2)机械设备润滑油、脂已经加注完毕；3)液压系统：管路已冲洗验收完毕，已按要求填充液压油，管路连接完毕；4)各公辅、能介设备生产线外已经调试完毕，具体如下：●电力：10KV高压已经调试完毕，具备往机组控制柜送电条件；●蒸汽：具备往车间送汽条件；●循环冷却水：水处理站调试完毕，具备往车间送水条件；●压缩空气：空压站调试完毕，具备往车间送气条件；●工业水：具备往车间送水条件；●脱盐水：具备往车间送水条件；5)动力线、控制线、信号线、控制柜、操作台箱接校线完毕，具备送电条件；6)与前期安装工作进行了现场交接，并进行了安装后最终验收；7)本调试方案已下发；8)调试确认表已填写（见附表3）；3、调试遵循原则：第6页共34页先机械后电气；先手动后电动；先点动后连续；先低压后高压；先空载后负载；4、调试注意事项：1)调试由调试经理统一负责管理、组织、协调；2)各岗位参与调试人员进行挂牌上岗，不得随意调换，进行该岗位的全程调试，除非不胜任此岗位；3)参与调试人员必须服从统一安排，不得随意脱离岗位、启动和操作设备，必须利用对讲系统保持信息畅通；4)参与调试人员应熟悉本岗位操作规程和安全规程；5)调试过程中出现意外情况，调试人员视情况需要可进行紧急停车；6)调试人员应熟悉所调试的内容、程序；7)非调试人员不得进入调试安全警戒线内；四、液压、润滑系统调试1、低压液压站1.1调试需要达到的技术性能1)用点：上卷小车；开卷机及外支撑；卷取机及外支撑；三辊直头机；铲头导板；卷取机导向装置；弯曲辊；辅助穿带导板；对中装置；带对中装置压板；卸卷小车；挤干辊；轧机斜锲；轧机阶梯块；轧机中间辊夹紧；轧机工作辊锁紧；轧机支撑辊锁紧；轧机支撑辊消除间隙；轧机入口、出口防缠板；支撑辊换辊装置；换辊车；液压剪；2)技术参数及要求：1、油箱容积：5000L2、主泵（三台，两用一备）：工作压力P=15MPa，公称流量Q=210L/min3、主泵电机：额定功率N=75KW，转速n=1480r/min，电压U=380V4、工作介质：抗磨液压油L-HM465、系统压力：15Mpa6、系统清洁度：NAS7～8级7、油泵控制要求：①压力在工作范围内；②、油泵启动时电磁溢流阀得电卸荷，在主泵运行3-6秒第7页共34页后，溢流阀断电投入正常工作状态，“正常”运行指示灯亮；③、正常工作时，主泵2用1备，当系统压力低于最低压力时启动备用泵。8、压力控制要求：①、最高压力：160bar，报警、红灯亮；②、工作压力：150bar，绿灯－表示系统运行正常；③、最低压力：90bar，红灯亮、报警；④、报警信号在极限压力持续2-3秒后发出，并将压力不正常信号送至主控室。9、温度控制要求：①、最低温度：≤20℃时，报警、加热、红灯亮，≥30℃时，停止加热、绿灯亮；②、≥30℃－45℃≤，绿灯亮、系统油温正常；③、≥45℃时，开始冷却，≤35℃时，停止冷却；④、最高温度：≥55℃时，报警、红灯亮。10、液位控制要求：①、最高液位：达到油箱净高的80%时，报警、红灯亮；②、工作液位：距离油箱顶部300-900mm时，绿灯亮、液位正常；③、最低液位：距离油箱底部400mm以内时，报警、红灯亮；④、极限液位：距离油箱底部300mm以内时，报警、红灯亮、停泵。11、清洁度控制：①、系统油液清洁度应达到NAS1638标准7-8级；②、过滤器并联使用，当过滤器前后压差达到3.5bar并持续10秒时，发出报警信号，红灯亮，更换滤芯。1.2、调试准备：1）、调试人员进行明确分工；2）、循环冷却水投入；3）、检查原始液位，进行记录；4)、进行调试区域确认，无人员及设备安全隐患；5)、明确调试区域并做好安全措施；1.3调试内容、步骤：A、泵站启动前工作：1)、电气进行系统温度、压力、液位及MCC内电机过热继电器参数的标定；2)、根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个控制阀台所操纵的执行机构；3)、操作台（箱）送电；4)、电磁阀进行手动空载换向，确认阀芯是否灵活，然后操作按钮确认电气动作是第8页共34页否正确、灵活；5)、关闭各控制阀台入口的截止阀；6)、关闭蓄能器入口球阀，将蓄能器充氮到90bar；7)、将泵吸油管、回油管路上的截止阀打开，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；8)、手动盘动电机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活；（如管道冲洗时利用本系统进行冲洗，则此项工作在冲洗前启泵时进行）9)、点动电机，检查电机转向是否与泵转向标志一致，确认后连续点动几次；（如管道冲洗时利用本系统进行冲洗，则此项工作在冲洗前启泵时进行）B、泵站调试和自动化功能测试1)、泵站调试●系统漏点检查：启动液压泵，缓慢将系统压力升至30bar，观察油箱液位变化，并立即检查是否有漏点；●系统试压、试漏：a：将系统压力升至60bar，保压5分钟，检查主管路是否有漏点；b：将系统压力升至90bar，保压10分钟，检查主管路是否有漏点；c：将系统压力升至120bar，保压10分钟，检查主管路是否有漏点；d：将系统压力升至150bar，保压15分钟，检查主管路是否有漏点；h：将系统压力升至180bar，保压15分钟，检查主管路是否有漏点；●设定蓄能器安全阀压力：打开蓄能器入口球阀，将安全阀压力设定至16Mpa后锁定安全阀；●设定系统溢流阀压力：将溢流阀压力降至15.5Mpa后锁定系统溢流阀，该压力为系统溢流阀压力；●泵压力设定（系统压力设定）：将电磁卸荷溢流阀压力降至15Mpa，该压力为泵压力或系统压力；2）、电气、自动化控制功能测试；●冷却器自动投运功能：当油箱温度超过45℃时，电磁水阀打开，冷却器自动投运，当温度降至35℃以下时，电磁水阀关闭，冷却器停止运行；●加热器自动投运功能：当油箱温度低于20℃时，加热器自动投运，当温度升至30℃时，加热器自动停止运行；第9页共34页●液位保护功能：当油箱液位高于高液位时，工作站产生报警信号，当油箱液位低于低液位时，工作站产生报警信号，当液位低于低低液位时，工作站产生报警信号且系统所有泵/电机停止运行；●温度保护功能：当油箱温度高于60℃时，系统主泵停止运行，循环泵继续