济钢3200m3高炉管道施工方案

济钢4号3200m3高炉管道施工方案编制：审批：一冶济钢项目经理部2009年7月16日济钢3200m3高炉管道施工方案目录1.编制依据2.工程概况3.工程量4.工程进度及劳动力计划网络图5.管道安装6.质量保证措施7.安全文明施工保证措施8.方案用料济钢3200m3高炉管道施工方案1.编制依据1.1管道施工图(设计图)1.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.3工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范1.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1.5冶金机械设备安装工程质量检验评定标准----液压、气动和润滑系统YG9246-19921.6自动喷水与水喷雾灭火设施安装04S2061.7国标支架03S4022．工程概况济钢4号3200m3高炉管道，由高炉本体冷却壁冷却水管道和其它蒸汽、压缩空气、氮气、氧气、煤气、液压、除尘、给水、排水等辅助管道组成，共计17项、35000m、1760t、管件13760个、支架78t、设备及阀门6990台。该管道分四个区域布置：炉体区域：炉底水冷管、炉体冷却壁和炉喉钢砖及风口大中小套配管、炉皮喷水、工业管道、炉前液压站雨林等管道。炉顶区域：均排压配管、均排压阀门(设备范围)、设备液压润滑站、水氮气蒸汽配管等管道。出铁厂区域：出铁厂除尘、风机房除尘、除尘给排水、站室给排水、炉前液压、平台降温给水(设备范围)、(工业管道)等管道。重力除尘器区域：布袋除尘、放散塔除尘、除尘阀组液压、粗煤气给排水等管道。3.工程量(17项管道)：管道(m)管道(kg)管件(个)阀门(台)支架(kg)350001780000137006990778004.工期及劳动力计划序号名称钢管(m)工期计划劳动力1炉体配管1446509.8.1-10.3.3143(人日均1.5m)2工业管道216509.10.1-09.12.1512(人日均4m)3炉顶气水管道94510.3.1-10.4.318(人日均2m)4风口给排水14509.12.31-10.1.313(人日均1m)5粗煤气除尘给排水1209.12.31-10.1.22(人日均4m)6出铁场给排水180509.12.31-10.3.2012(人日均2m)7炉顶均压配管32010.4.1-10.4.3012(人日均1m)8炉顶液压、润滑229210.3.1-10.5.318(人日均3m)9炉前液压站管线966510.1.1-10.5.3120(人日均3m)10风机房除尘给水7210.2.1-10.2.53(人日均4m)11炉底水冷管道107009.6.1-09.8.316(人日均2m)12出铁场除尘给排水18209.12.31-10.1.313(人日均4m)13出铁场除尘工艺150010.3.1-10.5.3120(人月均15t)14干式煤气布袋除尘7010.2.10-10.3.2010(人月均15t)15综合管线液压配管16210.2.1-10.2.115(人日均3m)16炉后役泵站给排水17009.11.1-09.11.203(人日均3m)17荒煤气放散配管41410.2.10-10.2.206(人月均15t)5．管道安装5.1管道安装顺序：读图、备料、清料、倒运、阀门试压、防腐、(卷管加工)、(卷管运输)、支架安装、管道及阀门安装、试压、吹扫冲洗、(酸洗、预膜)、涂装、绝热。5.1.1读图：管道安装前，施工人员对施工图认真阅读，了解管道方位、标高、品种、规格、数量，掌握设计重点和要求。5.1.2备料：根据图纸和施工预算，材料员按项目部的工期进度安排及时将领进、采购的材料送到施工现场并及时报验；施工人员根据图纸、实际现场和施工预算，在现场或库房领料。5.1.3清料：施工人员施工前，对已领的材料进行归类。管外径近似的钢管及管件用油漆作标记以示区别，杜绝用错；不锈钢管放置不可与碳钢材料接触，用木板或橡胶板垫好；阀门配套的法兰、螺栓、垫片、手柄安装前逐个配套齐全，用记号笔标注图号、规格、名称，以便快速、准确的进行安装。5.1.4倒料：材料领到现场后，用已有和已准备好的塔吊、汽车吊、卷扬机、倒链等吊装机械、机具，吊装倒运到施工点，分类摆放、码放整齐；根据钢结构炉体工程进度，及时将材料吊装倒运到各层平台，以避免因结构平台遮挡造成材料倒运困难。5.1.5阀门试压：管道安装前，按照设计要求和规范对阀门进行试验。壳体试压为公称压力的1.5倍、时间5min，以壳体无渗漏为合格；阀瓣密封试验1.0Pg、30min无压降、无渗漏为合格；当系统压力大于1.0Mpa时，对每台阀门进行试压；当系统压力小于1.0Mpa时，每批阀门试压10％，且不少于1台。5.1.6防腐：管道安装前，对钢管、支架型钢、管卡等，按设计要求的除锈等级进行除锈防腐。5.1.7(除尘卷管加工：卷管制作工艺流程及卷制)设备敷设：制作场地龙门吊、卷板机、焊机等设备敷设到位。卷板机设置在地面以下，如设置在地面以上，需搭设好操作平台；放样：直管钢板已定尺，管件下料前先计算好尺寸，再按数据下料；号料：在经过Sa2.5级的喷砂除锈后的钢板上合理的排料、编号；切坡口：钢板下料后按标准及规范要求切好坡口，并将坡口处割渣清净；压头：卷制前先按卷曲面压制好卷管压头用的压头板，卷管卷制时，根据需要可先成批压一部分头，再开始成批卷制；卷制：卷制前先下好曲面定位样板。卷制时用两个钢板夹将卷制件夹住，龙门吊配合提升，卷制前一米范围内时，调整卷板机并且用样板反复校正弯曲度，直至符合要求后再整节卷制；公称直径≤800800-12001300-16001700-24002600-3000﹥3000周长偏差±0.5±7±9±11±13±15圆度偏差外径的1％且≤4468910点焊：一节或一件卷制成型后进行对接缝的点焊固定；单节焊接：焊接前将管件垫牢，防止滚动；需要时管件中间加角钢撑；组对：管道和管件根据需要可组对成6至10米，组对时为了保证平直，应在平台上设置两道平行的型钢胎具或埋弧焊机转动胎具，以利组对快而标准；组对的水平焊缝放在一条直线上，且180度错开；焊接：在平台上设置埋弧焊机转动胎具2套，焊接时调节好转速、内外口同时进行；管口支撑：管道和管件卷制出厂前，为了运输不变形、安装快速，在管内加角钢十字支撑或米字支撑，加撑料先在平台上放样，根据需要将支撑料成批下好，支撑时保证管口的圆度，管道每3米加撑，以加强管道的强度；透油检验：在管道外表面涂白石灰，内表面涂煤油，30min后检查管道外部焊缝，以不透油为合格；验收：卷制件合格出厂前，报监理验收，验收合格后方可出厂。5.1.8(除尘卷管运输)：卷管运输中，管道两边用木楔楔牢，再用四台倒链封车。卸车时以安装需要就近卸车，且将水平焊缝放在正侧。5.1.9支架安装：5.1.9.1按设计、图集和实际，确定支架形式、位置、标高。5.1.9.2支架安装的位置和高度，应不影响其它设备、设施，不妨碍生产操作。5.1.9.3支架安装应稳定、牢固，应横平竖直，与管道接触紧密；安装在混凝土上的支架膨胀螺栓，应拔紧无松动。5.1.9.4高炉炉体立管支架安装时，根据管道大小，用钢板筋板固定在各层平台上；立管管卡安装应平直，应与管道接触无间隙；管卡在支架上开孔，不可过大。5.1.9.5蒸汽管道安装中，滑动、导向、固定支架，应严格按设计的位置和形式安装。5.1.9.6液压管道(排管)和风口大中小套管道(排管)支架及管卡安装时，管边距应大于40mm，以便于安装和生产检修。5.1.9.7管道托座安装，应与管道、支架接触紧密，应视管道膨胀方向适量调整位置，避免系统运行时托座脱落。5.1.10管道及阀门安装：5.1.10.1管道安装：先主管，后支管；管道安装前，土建、设备已完工，且已中交；自由管段接口留在便于施工的位置，封闭管段接口时，先反向作用留出间隙；各段管道安装前，应检查、清理干净管道内的杂物；管道安装应横平竖直；管道平行及管道同向转弯时应保持平行距离；管道对口前，管道必须打好坡口，切口应平齐；管道和变径管对口时不应错边，局部错边时应用钢楔或烤枪进行处理至合格；小口径(D≤50)的管道90°弯头安装时，尽量采用手工煨弯，有缝钢管煨弯时，将焊缝放在斜45°的位置上，煨弯半径R=3.5～5D；管道安装中，杜绝随手将焊条、手锤、手套、螺栓，临时放入管道内；停止施工的管道，应及时封闭管口。5.1.10.2阀门安装：阀门安装前，应来回开启几次，应检查、核对阀门形式、规格、外观、压盖、填料、密封面、手柄、箭头方向等；丝扣阀门安装先关闭，法兰阀门安装先打开；阀门安装于方便操作和检修的位置，两端设支架，不可让阀门受力，且不可强力连接；安全阀安装前，应先送专业部门调校，安装时应垂直，最终调校在系统试压时进行，且做铅封，填写最终调试记录。阀门的法兰安装应与管道同心，两法兰垂直平行偏差≤1.5％法兰外径，且小于2mm；法兰安装时，法兰面不可有划痕；紧固法兰时，应对称用力；法兰垫片安装在法兰上应匀称；法兰安装可先与阀门临时紧固，之后与管道点焊，点焊后拆下法兰进行焊接，待管道与法兰焊接完后再与阀门配套安装，以此保证两法兰平行。5.1.10.3管道吊装：管道吊装前，起重工应熟悉施工现场各层平台、各个点位的环境及相关的机械性能；吊装用的机械、机具、索具、卡环、板钩等，吊装前应进行检查，且核对起重量；吊装时，应统一指挥，协调一致，旗哨分明；吊装中，应栓好缆绳、设定禁区、平缓起吊、平稳就位；吊装物下严禁站人；管道固定确认后方可松钩；使用倒链吊装时，不可多人强行施力。5.1.10.4管道焊接：管道焊接按设计要求和规范进行。直管段对接的短管﹥管外径D；焊缝距切割弯头起弯点﹥100mm，且﹥管外径D；环缝距支架边﹥50mm；环缝距加固环﹥50mm；管道气割坡口后应除尽氧化皮；管道对口不可强施外力；高压、氮气、液压管道焊接，焊缝底层用氩弧焊打底施焊；管道焊接完后，应立即除去渣皮、飞溅，进行外观检查；5.1.11管道试压、吹扫5.1.11.1管道试压：管道试压前，焊缝处不涂装，管道不绝热，系统安装已全部完成，压力表已经校对(表值为试压值的1.5倍，不少于2块)，试压介质已具备，管道系统已全面检查、加固，该与系统隔离的设备、安全阀、电器仪表元件已隔离完毕，试压装置已准备完，排气、排水、排液已临时安装完成，冲洗准备的临时连通管已装完，系统试压以设备的试验压力为准，用水试验的管道液压试验使用洁净水，液压管道的液压试验使用20#机油或工作油。试验时，排尽空气，环境低于5°C时采取保温措施；试压应缓慢升压，达到压力值后，稳压10min，再将压力降至工作压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试压合格后，及时排放液体到指定的地点，拆除临时设施，恢复系统。5.1.11.2管道冲洗、吹扫：管道冲洗、吹扫前，管道直径大于等于600mm时，采用人工清扫；不许吹洗的设备(流量孔板、调节阀、安全阀、仪表)，与系统隔离；对支架的牢固性进行全面检查；吹洗禁区设置完毕；吹洗排放管的截面大于被吹洗管截面的60﹪.管道水冲洗时，使用洁净水、无油的压缩空气，采用最大流量；吹洗顺序，先主管后支管，每条支管吹洗到位；水冲洗至出水与进水色一致为合格，液体冲洗完成后及时将液体排放干净。蒸汽管道用蒸汽吹扫时，附近不得放置易燃物，蒸汽吹扫的铝板靶片5mm、宽度为排放管道直径的1/10，吹扫两个15min，0.6mm的渣颗粒数量眼观不超过1个/c㎡，吹扫为合格。吹洗禁区派专人监护，吹洗排放物排放到指定的地点。吹洗合格后，及时拆除临时连接管道的设施，恢复系统。5.1.11.3管道试压、冲洗表序号管道名称工作压力试压介质试验压力冲洗介质MPaMpa/min1炉底水冷管道0.6水1.0/30水2炉体配管软水0.6水1.0/30水炉体配管工业水2.0水2.0/30水3工业管道蒸汽0.8水1.0/30水工业管道压缩空气0.7水0.875/30水4风口平台喷雾消防管1.4水2.1/30水5炉后役喷淋给水0.6水0.9/30水炉后役喷淋回水0.2水0.3/30水炉后役喷淋生产消防0.4水0.6/30水6炉