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全面质量管理的观点a质量第一b一切为用户服务c质量形成于生产全过程d质量好坏凭数据e预防为主防检结合f是以人为本的管理g是突出质量改进的动态性管理减少链传动误差a缩短链传动长度b提高末端元件的制造安装精度c采用降速传动d采用校正装置e对传动误差补偿减小残余应力a增加消除内应力的热处理工序b合理安排工艺过程c改善零件结构减少工艺系统热变形途径：a减少发热和隔热b改善散热条件c均衡温度场d采用合理的机床部件结构及装配基准e加速达到热平衡状态f控制环境温度减小加工误差方法a采用先进工艺与设备b、直接减小原始误差法c、转移原始误差法d、均分原始误差f均化原始误差g就地加工加工表面质量对机器使用性能的影响：耐磨性，疲劳强度，抗腐蚀性，零件配合质量切削加工中减小表面粗糙度措施a精加工钢件时用低速宽刀切削高速精切b切削前进行预备热处理c降低刀具前刀面后刀面的表面粗糙度，增大刀具后角减少摩擦d适当增大刀具前角减小切削时塑性变形，合理选择切削液，提高刀具刃磨质量以减小切削时塑性变形与摩擦20磨削加工与表面粗糙度a磨削用量（砂轮速度大，工件速度小，砂轮纵向进给少）b砂轮粒度和砂轮修整（粒度大号数）21影响磨削表面粗糙度因素a砂轮粒度b砂轮硬度c砂轮修整锋利金刚石工具小修整导程小修整深度等高性好评的磨粒d磨削速度（高）e磨削径向进给量与光磨次数f工件圆周进给速度与轴向进给量件(工件圆周进给速度、背吃刀量及进给量的增加都会使表面粗糙度值增大)g冷却润滑液22评定冷作硬化的指标a表层金属的显微硬度H,b硬化层深度h,c硬化程度N25残余应力产生的三个原因a冷态塑性变形b热塑性变形表层较大的残余拉应力c金相组织变化体积膨胀在表层残余压应力29受迫振动的特征a机械加工过程中的受迫振动，只要干扰力存在，其不会被衰减；b受迫振动的频率等于干扰力的频率；c在干扰力频率不变的情况下，干扰力的幅值越大，受迫振动的幅值将随之增大。31自激振动的特征(与受迫振动相比)a不衰减振动，交变力来自内部b振动频率，接近固频c振幅取决于能量获得和消耗关系34提高工艺系统的稳定性a提高工艺系统的刚度b增大工艺系统的阻尼c减小重叠系数35采用冷压强化工艺对于承受高应力、交变载荷的零件可采用喷丸、滚压、挤压等工艺规程的制定的基本原则：1，可靠的保证零件图样上所有技术要求的实现,2，必须能满足生产纲领的要求,3，在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本低,4，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全；5，采用先进的技术减少耗能；减少工艺系统热变形途径：a减少发热和隔热b改善散热条件c均衡温度场d采用合理的机床部件结构及装配基准e加速达到热平衡状态f控制环境温度11机械加工工艺规程的作用：1，根据机械加工工艺规程进行生产准备,2，机械加工工艺规程是生产计划，调度工人的操作，质量检查等的依据,3，新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程。15工序余量的影响因素：上工序尺寸公差；上工序产生的表面粗糙度；本工序装夹误差；16实际生产中经常使用的统一基准形式1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。获得尺寸精度的方法a试切法b定尺寸刀具法c调整法d自动控制法2形状精度a轨迹法b成形法3展成法3相对位置a一次装夹获得法b多次4机床误差原因是机床制造安装误差和磨损。加工精度影响为，导轨导向误差，主轴回转误差，传动链的传动误差。车圆柱，敏感方向为水平，刨为垂直。镗为随主轴变化故水平垂直都影响。5研究加工精度方法a单因素分析法b统计分析法6主轴回转误差为径向圆跳动，轴向圆跳动和倾角摆动。主轴轴向圆跳动使螺距由误差，径向使工件产生圆度误差，镗出孔为椭圆形，车为正圆，若为偏心运动则都是一个半径为刀尖到平均轴线距离的园。有倾角摆动时，若绕轴心偏心，则得正圆锥，若作角摆动则车得圆柱镗得椭圆柱7传动链传动误差指内链首末两端传动元件之间相对运动的误差（末端元件的转角误差）8测传动链传动精度用磁分度仪和光栅式分度仪9使夹紧力分布均匀，用开口过度环和专用卡爪。磨削薄片件，在工件与磁力吸盘间垫一层薄橡胶皮或纸片10单爪拨盘传动下车削出来的工件时一个正圆柱并不产生加工误差。表面粗糙度的测量方法a比较法触针法光切法干涉法机床刚度测定1静态测定法2工作状态测定法（不能得出完整刚度特性曲线而且由于材料不均等引起的切削力变化和其他随机因素，都会给测定的刚度值带来一定误差）工艺系统热源分内部热源（热传导形式）和外部热源.。内部热指切削热和摩擦热。外部热源指工艺系统外部、以对流热为主要行式的环境温度和各种辐射。2热传递三种方式：导热传热，对流传热，辐射传热表面强化工艺通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值提高表面硬度，在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺喷丸强化（利用大量快速运动珠丸打击工件表面，使工件表面产生冷硬层和压应力，提高疲劳强度）滚压加工（利用淬硬层和精细研磨过的滚珠滚轮在常温状态挤压金属表面，将凸起部分压下，凹下部分上凸修正工件表面的微观几何形状，形成压缩残余应力提高耐疲劳强度加工余量的确定a计算法b查表法c经验法工艺尺寸链工艺过程中，由同一零件上的与工艺相关的尺寸所形成的尺寸链工艺系统：由机床夹具工件刀具在机械加工中构成的系统加工精度：零件加工后实际集合参数（尺寸形状和表面间的相互位置）与理想集合参数的符合程度（若误差则为偏离程度工序集中使每个工序包括尽可能多的工步内容，使总工序减少3误差敏感方向：对加工精度影响最大的方向成为误差敏感方向4原始误差：工艺系统中的直接引起加工误差的因素5加工原理误差：采用了近似成形运动或近似的刀刃轮廓来进行加工而产生的误差7误差复映：当车削由圆度误差为ap1-ap2的毛坯时，由于工艺系统受理变形的变化而使工件产生相应的圆度误差y1-y2.该现象为8热变形:在机加工中，工艺系统受各种热影响产生温变。9不稳态温度场：物体未达到热平衡，各点温度不仅是坐标函数，也是时间函数。稳态温度：各点温度不在随时间变化，只是坐标函数。10热几何精度：机床达到热平衡状态的几何精度。精密加工因处于机床热平衡之后11尺寸分散：加工一批工件，由于各种误差因素的影响，加工尺寸或偏差:总是在一定范围内变动12误差补偿技术人为引入一种新的误差去抵消原有的原始误差或利用一种误差去补偿另一种误差，从而达到减少加工误差提高加工精度的目的。13加工表面质量：零件在机械加工后表面层的微观几何形状误差和物理、化学及力学性能14表面层残余应力机械加工过程中由于切削变形和切削热等因素的作用在工件表面层材料中产生的内应力冷作硬化机械加工过程中表面层金属产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，塑性减小光磨磨削将结束时不再作径向进给，仅靠工艺系统的弹性恢复进行的磨削15回火烧伤磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度工件表层金属回火马氏体组织转变成硬度较低的回火组织16淬火烧伤磨削区温度超过了相变温度，加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来回火马氏体高，下层金属因冷却较慢，出现硬度比原先回火马氏体低的回火组织磨削裂纹磨削表面残余拉应力达到材料强度极限，在表层或表面层下产生微裂纹。裂纹方向常与磨削方向垂直或承网状，常与烧伤同时出现磨削烧伤磨削加工中，当磨削表面层的温度超过材料的相变温度，从而使加工表面的金相组织发生变化，表面层的显微硬度也相应变化，并伴随产生表面残余应力，甚至出现显微裂纹1加工经济精度：在正常的工作条件下所能达到的加工精度2时间定额：是指在一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量4工艺规程规定产品或零件机械加工工艺过程或操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员必须严格执行，认真贯彻的纪律性文件5机械加工工艺过程：是对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程CP满足加工精度要求的程度原始误差1与工艺系统初始状态有关原始误差a原理误差b定位c调整d刀具e夹具f(工件刀具相对静止时已存在的误差）机床主轴回转误差，导轨，机床传动误差，（运动状态)2动误差a工艺系统受力变形b热c刀具磨损d测量误差e工件残余应力引起变形误差复映：当车削由圆度误差为ap1-ap2的毛坯时，由于工艺系统受理变形的变化而使工件产生相应的圆度误差y1-y2.误差敏感方向对加工精度影响最大的方向成工艺系统刚度：加工敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比影响主轴回转精度因素a轴承误差b轴承间隙c与轴承配合零件误差d主轴船速e主轴系统径向不等刚度和热变形提高主轴回转精度：a提高主轴部件制造精度b对滚动轴承预紧c使主轴回转误差不反映到工件上减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施a提高工艺系统刚度（合理的结构设计，提高联接表面的接触刚度，采用合理的装夹和加工方式）b减小载荷及其变化冷作硬化加工过程中的塑性变形使晶粒间产生剪切滑移，晶格扭曲，晶粒被拉长和纤维化导致加工表面层材料强度硬度提高，塑性下降退火烧伤如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，硬度急剧下降磨削烧伤磨削加工中，当磨削表面层的温度超过材料的相变温度，从而使加工表面的金相组织发生变化，表面层的显微硬度也相应变化，并伴随产生表面残余应力，甚至出现显微裂纹改善磨削烧伤a控制磨削用量(提高砂轮和工件的速度,减小磨削深度和加大纵向进给量)b合理选择砂轮(提高砂轮磨粒的硬度和强度,采用粗粒度和较软的砂轮)c改善冷却条件，提高冷却效果d选用开槽砂轮表面强化工艺a喷丸强化b滚压加工提高加工精度1误差预防合理采用先进工艺与设备b直接减少原始误差c转移原始误差d均分原始误差e均化原始误差f就地加工发2误差补偿a在线监测b偶件自动配磨c积极控制起决定作用的误差因素改受迫振动产生的原因a周期性外力b(偏心)惯性力c传动机构缺陷d不连续切削减少受迫振动的途径a减少激振力（冲击）。对工艺系统中的回转零件进行平衡处理；提高工艺系统中传动件的精度。b调节振动频率——工作在惯性区和准静态区；c提高工艺系统的刚度或阻尼；d消振和隔振，隔离机外振源对工艺系统的干扰消除振动的途径有：①.消除或减弱产生振动的条件（消减强迫振动a减小机内外干扰力的幅值b适当调整振源的频率c采取隔振措施自激a减小前后两次波纹重叠系数b调整振动系统小刚度主轴的位置c增加切削阻尼d采用变速切削方法加工）②改善工艺系统的动态特性（提高工艺系统刚度，增大工艺系统阻尼）③.采用消振减振装置（动力，摩擦，冲击式减振器）精基准的选用原则,1，基准重合原则,2，统一基准原则,3，互为基准原则,4，自为基准原则,5，便于装夹原则。13粗基准的选用原则,1，保证相互位置要求的原则,2，保证加工面加工余量合理分配的原则,3，便于工件装夹的原则,4，基准一般不重复使用的原则。