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数控冲床编程时的若干问题总结对于刚进入钣金行业工作的数控冲床编程的工作人员和操作生产人员，由于在钣金行业工作经验不多和对钣金制品的一些加工特性不是很了解的情况下，往往在数控冲床工艺编程和工艺制作中会遇到一些小问题。这些小问题会影响到在生产加工中的一些质量问题的存在，影响到生产效率进度，严重的可能会产生加工工件的报废。所于在工作中经验的积累和不断学习，是解决日常生产中遇到问题的前提。编程过程中一些常遇到问题和解决的方法：1、同一工件需模具多次加工时,要注意工艺编排的编程是否恰当，同一类型加工工艺性质的尽量安排在同一编程程序中加工,以避免在冲压加工时工件位移造成同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。2.在编程排刀时应遵循:先小后大，先圆后方，先常用模具后特殊模具的一般原则；同一程序中刀具尽量做到少选，先择刀具的宽度应大于板厚，选刀尽量往大的方面选，保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍。这有利于提高生产效率和延长模具的使用寿命。3、在同一工件编程中有不同类型的成型加工,应特别注意调整刀具路径，做到移动路径尽量短,必要时可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工时,注意相邻加工两孔之间的距离,为避免成型在加工时相互造成损伤,相邻成型中心距≧(刀具模套半径+先加工成型半径)。如A型:上模直径为26mm,下模直径为25.4mm；B型:上模直径为47.8mm,下模直径为47.6mm。其中如果先加工成型为向上时以上模套为标准计算,如果为向下成型时以下模套为标准计算。4、网孔加工时,注意将网孔加工程序放置于冲裁外边前,其它一般刀具之后,避免网孔加工引起板料变形而导致其它孔错位；同时要采用图样冲孔方式且以X方向优先。另外如有压线工艺,而压线周围有其它冲孔工艺,应先加工压线后加工其它孔位,以避免压线时挤料而使其他孔变形。外形冲裁时,应将X方向刀具放置于后面,而且加工路径沿Y轴向夹爪靠近(即靠近夹爪水平边最后冲)。5、排刀时注意不要将废料留落于台面,采用全部冲落或留料连接于板料上,对后者一定要注意留料（微连接）；一般采用留料方式，并加大连接点宽(一般为0.3mm)；全部冲落时注意中间优先于四周冲裁,避免四周冲完后中间废料掉落台面；内孔冲裁时优先考虑全部冲落。内孔留料有时因内孔形状或排刀限制只有两个连接点时,注意避免连接点联机与裁边平行而使留料形成跷跷板,加工中因跷跷板式运动而掉落台面。其处理方法:对同一直边先采用单冲孔方式在某一端冲一刀,余下用线冲孔方式冲裁,然后采用留料方式在线冲孔处留料,一般为0.3-0.4mm,对边采用反方向处理,这样连接点就会产生错位，防止废料脱落。6、内部长方孔或方孔排刀时注意避免单切边。当用SQ刀排刀时受工艺限制不合理时,可采用OB刀或RE刀分别对圆角或直角的长方孔先对一对边冲裁,再选用合适的SQ刀或RE刀对中间剩余部分进行冲裁。此时一定要注意先冲边再冲中间，这样通过合理的选刀可以减少接点,并减少对刀具的磨损。7、下料加工工件一定要注意留料，根据料厚﹑工件大小适当选取,一般为0.2-0.3mm四个连接点。有特殊刀或有倒角时注意加大留料,一般为0.3-0.4mm，也可增加连接点。8、刀具选择注意所选刀具宽应大于料厚,连续冲孔的相邻刀之中心距应大于刀具长度一半。因加工需要对同一直边分段排刀时,注意选用同一型号刀具,避免因刀具上下模间隙的差异而导致裁边不平出现台阶形式。9、刀具表中固定刀位的刀具尽量不要修改,必须时才作编修,对固定刀位刀具需安装不同角度时,应就在原刀位上编修,不必在空刀位重新装刀。排刀时一定要注意刀模数量,只有一副的刀模绝不能在同一个程序中,以不同角度安装到几个刀位上。10、沙拉孔加工时,碗形刀应紧接于预冲孔之后加工,以确保同心度。因碗形刀在加工时会使板料发生挤压变形,排刀时注意碗形刀置于其加工监近区其它刀具之前。加工尺寸较大的圆或圆弧,无合选刀单冲孔时,可选用规格较小的方刀蚕食,注意选用手动调整间距,设定合适的间距。11、批量生产整张料排版时（套材加工）,多数取采用零留料共切边加工。少量生产(即一种工件排不满整张板料)时应优先考虑Y方向排满。12、特殊刀具中当有向上成形刀具即下模为凸模时,其刀位周围应尽量避免装其它刀具。注意异常特殊刀具的使用:加强筋刀具,排刀时选用线冲孔指令排刀,选用手动设定间隙,将间隙参数设定为一定比例值,同时因刀具下模为凸模而高出其它刀具下模较多,致使板料在加工过程中碰撞其而划伤,因此将加强筋加工后在最后加工或是单独列为一个程序加工。选用特殊刀具应注意其加工方向，现有特殊成形刀具中只有抽牙和中心冲才可以上﹑下两个方向加工；其中沙拉孔﹑凸包﹑压线可向下加工；加强筋﹑百叶窗、卡槽等只能向上成形。上面说到的只是在编程和定工艺时一小部份遇到的问题，而且并不是全部和遇到的实际情况一样，所于大家还要结合在工作过程中遇到的实际情况进行分析，从中找出最佳的答案。