数控加工程序编制

第二章数控加工程序编制----作业题详解一、数控铣床、钻床编程作业1.使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔N01G91T1M06；换刀N02M03S600；主轴启动N02G43H01；设置刀具补偿N03G99G81X120.0Y80.0Z-21.0R-32.0F100；钻孔AN04G99G82X30.0Y-50.0Z-38.0R-32.0P2000；锪孔BN05G98G81X50.0Y30.0Z-25.0R-32.0P2000；钻孔CN06G00X-200.0Y-60.0；返回起刀点N07M05；N08M02；2.毛坯为120mm×60mm×10mm铝板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm深10mm的孔，试编写加工程序。（1）根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上；2）工步顺序：①钻孔φ20mm；②按线路铣削轮廓（2）选择机床设备//ABCDEFGOO选用数控铣钻床。3）选用刀具采用φ20mm的钻头，铣削φ20mm孔；φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。数控钻铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。（4）确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。（5）确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。采用手动对刀方法对刀。（6）编写程序2）铣轮廓程序（手工安装好φ10mm立铣刀）O0002；G54G90G00Z5.0S1000M03；X-5.0Y-10.0；G41D01X5.0Y-10.0；C(26.8，45)，D(57.3，40)E(74.6，30)G01Z-5.0F150.0；G01Y35.0；G01X15.0Y45.0；G01X26.8；G02X57.3Y40.0R20.0；G03X74.6Y30.0R20.0；G01X85.0；G01Y5.0；G01X-5.0；G40G00Z100.0；M05；M02；3.如图所示零件，进行打中心孔、钻孔、攻螺纹等加工。刀具:T01（中心钻）T02（Ф8.5钻头）T03（倒角钻头）T04（M10丝锥）O0003；主程序N10G54G90G00X0Y0Z250.0；选择工件坐标系，快进到换刀点N15T01M06；换上01号刀具—中心钻N20S1500M03M08；启动主轴，开冷却液N25M98P0100；在四个孔中心孔位置打中心孔N30T02M06；换02号刀具—Ф8.5钻头N35S1000M03M08；启动主轴，开冷却液N40M98P0200；钻四个孔N45T03M06；换03号刀具—倒角N50S1500M03M08；启动主轴，开冷却液N55M98P0300；给每个孔倒角N60T04M06；换04号刀具—M10丝锥N65S200M03M08；启动主轴，开冷却液N70M98P0400；对四个孔攻丝N75G28；返回参考点主程序结束N80M30；主程序结束O0100；钻中心孔子程序N85G99G81X-40.0Y0R2.0Z-1.5F10.0；钻中心孔循环，钻第1个孔的中心孔N90M98P0500；调用孔位置子程序（二级调用），钻2、3、4孔的中心孔N95M99；O0200；钻孔子程序N100G99G81X-40.0Y0R2.0Z-17.0F10.0；钻第1个孔N105M98P0500；调用孔位置子程序，钻2、3、4孔N110M99；O0300；倒角子程序N115G99G81X-40.0Y0.R2.0Z-1.0F20.0；第1个孔倒角N120M98P0500；调用孔位置子程序，对2、3、4孔倒角N125M99；O0400；攻丝子程序N130G99G84X-40.0Y0R2.0Z-17.0F10.0；攻第1个孔N135M98P0500；调用孔位置子程序，对2、3、4孔攻丝N140M99；O0500；位置子程序N150X0Y40.0；第2个孔的位置N155X40.0Y0；第3个孔的位置N160X0.0Y-40.0；第4个孔的位置N165G00X0Y0Z250;回起刀点N170M05N175M99；4.加工如图所示零件1.工艺分析此零件加工内容为凸台和槽。凸台加工余量较小，采用Φ18mm平底刀一次性完成加工。槽加工由于槽宽为20㎜，故可先用Φ18mm平底刀去余量，再用Φ10mm平底刀（由R6圆弧决定刀具）完成精加工。零点设在零件上表面与其轴线的交点处。本次作业只需要对槽进行粗铣和精铣。2.加工步骤：（1）槽粗加工T1Φ18mm平底刀（2）凸台加工T2Φ18mm平底刀（3）槽精加工T3Φ10mm平底刀注：这样安排加工可减少一次换刀。O0001；槽粗加工T01M6;Φ18mm平底刀G90G54G0X-10.Y-2.S600M03;G00G43Z50.H1;起始点，H1为刀长补偿号Z10.;安全点G01Z-5.F100;X10.;X0;Y13.;G00Z50.M5;槽精加工：T03M6;Φ10平底刀，G90G54G00X00Y17.S600M03;G43Z50.H02;Z10.;M98P1001；G00Z50.;M05；M30;O1001；槽精加工子程序G01Z-5.F50;G01G41D03X6.；刀具半径补偿为5.0G03X0Y23.R6.;沿R6的圆弧切向进刀（即切向切入）G01X-4.;G03X-10.Y17.R6.;G01Y8.;X-14.;G03X-20.Y2.R6.;G01Y-6.;G03X-14.Y-12.R6.;G01X14.;G03X20.Y-6..R6.;G01Y2.;G03X14.Y8.R6.;G01X10.;Y17.;G03X4.Y23.R6.;G01X0.;G03X-6.Y17.R6.;沿R6的圆弧切向退刀（即切向退出）G01G40X0;M99；5.加工如图所示零件走刀路线：粗铣和精铣B面-----粗镗、半精镗和精镗φ60H7孔----钻、扩、铰φ12H8孔---M16螺纹钻孔、攻丝本次作业只需要对B面进行粗铣和精铣。刀具编号：T01---粗铣B面铣刀T13---精铣B面铣刀T02---粗镗刀φ60H7T03---半精镗刀T04---精镗刀T05---钻中心孔刀φ12H8孔T06---钻孔刀T07---扩孔刀（锪孔刀）P0005---位置子程序粗铣B面------面铣刀（刀具直径较大〉45mm）O0001N1G92X0Y0Z50.0；N2T01M06；N3G90G00Z10.0；N4X-135.0Y45.0；N5S300M03；N6G43Z0.5H01M08；N7G01X75.0F70；N8Y-45.0；N9X-135.0M09；N10G00G49Z10.0M05；N11X0Y0；精铣B面-------端铣刀N12T13M06；N13X-135.0Y45.0；N14G43Z0H13S500M03；N15G01X75.0F50M08；N16Y-45.0；N17X-135.0M09；N18G00G49Z10.0M05；N19X0Y0；6.对下图零件在加工中心上进行数控编程，要求在图中标出编程坐标系及坐标原点，需加工外形、钻孔及攻丝。（不是作业题）其中：T01—铣削外形刀具T02—钻孔刀具T03—攻右旋螺纹刀具O003N001G92X0Y0Z150建立工件坐标系，并设置对刀点Q（0，0，150）（程序起点）N002M06T01M03S600换1号刀，主轴正转，转速600r/minN003G90G00G41X-50Y-80D01绝对编程，刀具快速移动到点A（-50，-80）并建立起1号刀的半径补偿BXYZYOOQACEDFGHIJKLMNPSTA1A2N004G43Z-10H01刀具向下移动到点S，Z=-10mm处并建立起刀具的长度补偿N005G01Y-15F60·直线插补至点B（加工AB段）N006G03Y15R15逆时针圆弧插补至点C（加工BC段）N007G01Y30直线插补至点D（加工CD段）N008X-40Y50直线插补至点E（加工DE段）N009X-10直线插补至点F（加工EF段）N010G03X10Y50R10F50逆时针圆弧插补至点G（加工FG段）N011G01X40F100直线插补至点H（加工GH段）N012G02X50Y40R10顺时针圆弧插补至点I（加工HI段）N013G01Y-40直线插补至点J（加工IJ段）N014G02X40Y-50R10顺时针圆弧插补至点K（加工JK段）N015G01X10Y-50直线插补至点L（加工KL段）N016G03X-10Y-50R10逆时针圆弧插补至点M（加工LM段）N017G01X-30Y-50直线插补至点N（加工MN段）N018G02X-50Y-30顺时针圆弧插补至点P（加工NP段）N019G01Y0直线插补(退刀)至点TN020G49Z150向上退刀至Z=150mm处并取消刀具的长度补偿N021G40X0Y0M05快速回到对刀点Q（0，0，150）N022M06T02S800M03换2号刀，主轴正转，转速800r/minN023G00G43Z50H02刀具向下移动到Z=50mm处并建立起刀具的长度补偿N024G99G81X0Y20Z-10R5F100在点A1（0,20）处钻通孔，完成后返回参考平面N025Y-20M05在点A2（0,20）处钻通孔，完成后返回参考平面N026G00G49X0Y0Z150退刀至对刀点Q（0，0，150）并取消刀具长度补偿N027M06T03S800M03换3号刀，主轴正转，转速800r/minN028G00G43Z50H03刀具向下移动到Z=50mm处并建立起刀具的长度补偿N029G99G84X0Y20Z-10R5F100在点A1（0,20）处加工螺纹孔，完成后返回参考平面N030Y-20M05在点A2（0,20）处加工螺纹孔，完成后返回参考平面N031G00G49X0Y0Z150退刀至对刀点Q（0，0，150）并取消刀具长度补偿N032M05M02主轴停转，程序结束7.在数控钻床上加工如图所示的两个螺纹孔A1、A2。工件上表面作为工件坐标系中的Z轴零点，X，Y原点如图所示。使用刀具：麻花钻、M8丝锥，请编制2×M8螺纹底孔的程序以及加工2×M8右旋螺纹程序。（不是作业题）O0002；（钻螺纹底孔程序）N10G54G00G90X-30.0Y30.0S1000M03；建立工件坐标系，刀具快速到达A1（-30，30）点的正上方，主轴正转，转速1000r/minN20Z10.0；刀具快速下降到Z=10mmN30G98G81X-30.0Y30.0Z-25.0R4.0Q5.0F50.0；在点A1处钻通孔，完成后返回初始平面（Z=10mm处）N40X30.0Y-30.0；在点A2（30，-30）处钻通孔，完成后返回初始平面（Z=10mm处）N50G80；取消孔加工循环N60G00Z100.0；刀具快速退刀到达Z=100mm处N70M05M02；主轴停转，程序结束O0003；（加工螺纹孔程序）N10G54G00G90X-30.0Y30.0S800M03；建立工件坐标系，刀具快速到达A1（-30，30）点的正上方，主轴正转，转速800r/minN20Z10.0；刀具快速下降到Z=10mmN30G98G84X-30.0Y30.0Z-22.0R2.0F120.0；在点A1处攻右螺纹孔，完成后返回初始平面（Z=10mm处）N40X30.0Y-30.0；在点A2处攻右螺纹孔，完成后返回初始平面（Z=10mm处）N50G80；取消孔加工循环N60G00Z100.0；刀具快速退刀到达Z=100mm处N70M05M02；主轴停转，程序结束8．在镗铣加工中心上加工A、B、C、D四个螺纹孔（不是作业题）O0001N10G92X0Y0Z250.0;建立工件坐标系，设置起刀点（对刀点）（0,0,250）A1A2B1B2N15T0