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1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。3定义3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。4职责4.1制造部负责产品的首件制作负责生产过程中每工序产品的自主检验负责参与不合格品的评审和处理4.2品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不合格品的评审和监督处理情况5作业内容5.1检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，了解当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A.订单要求B.客户特殊要求C.紧急上线,未经进料检验之物料D.是否有特采物料E.是否有新进员工F.是否为新产品G.是否有设计变更H.是否发生客诉之产品I.是否有上次生产出现过质量异常之产品5.2首件生产及检验5.2.1首件确认时机A.每日刚开始生产时；B.换人、换机、换料、换产品生产时；C.修机、异常处理后重新生产时5.2.2生产部门依照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。5.2.3操作员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求进行自主检查，自检合格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件进行重要尺寸、外观等检验，合格由检验员在首件产品上作“首件合格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。5.2.4首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。5.3正式生产首件检验合格后方可进行正式生产，并依照《生产管理程序》对生产制程实施控制。5.4自主检查5.4.1生产操作员在作业过程中依照工艺图纸或作业指导书（SOP）进行自主检查，发现问题自我纠正或报告线长或检验员，经品管部确认后再行处理。A.经品管部同意，确认可返工/返修的由生产线长在第一时间安排人员返工/返修；B.不可返工/返修需申请报废的，由生产填写《报废申请单》报批；不可返工/返修需申请让步接收时，由生产主管填写《不合格品评审报告》报相关部门会签；5.4.2自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应立即停止作业，向线长报告，寻求改善对策；线长对于自己不能解决的异常，要及时通知主管和工艺人员寻找对策解决。若本部门解决不了，请相关技术部门协助解决，确保所生产产品为合格品；5.5巡回检验5.5.1品管检验员按照相关作业指导书/工程图纸、BOM、生产工单等资料要求，对生产过程中的产品进行检验，巡检时不仅应按规定抽检产品，而且还应观察作业者的作业方法是否正确、使用的生产物料是否正确、设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。5.5.2检验员如发现问题应及时知会作业员或线长加以纠正，必要时通知现场主管，以便调整生产。5.5.3检验员对巡检中发现的不合格品应做好标识，并通知线长进行隔离和处理，若发现前后工序或同一人员发生重复性的不合格，检验员立即通知品管部主管及现场主管采取措施，并且发出《纠正和预防措施单》，交生产部门进行原因分析、纠正和预防措施。5.5.4停产时间超过1小时，生产需要知会生管人员。5.5.5制程巡检中发现的不合格品依《不合格品管制程序》处理。5.6转序检验当工序完工后，检验员依《产品流转单》或加工工艺卡和图纸进行转序检验，合格的由生产作业员转入下一工序，并填写好检验记录，不合格品依《不合格品控制程序》处理。5.7异常处理：5.7.1检验中发现不合格,需立即口头知会作业员和线长及时处置,并将不合格和纠正措施记载入检验报表。5.7.2检验员发现重大质量异常可要求线长对不良品加以隔离和标识,并立即汇报检验主管进行处理，发出《纠正预防措施报告》给相关部门进行原因分析及纠正预防。5.8检验记录5.8.1检验员将当天检验的情况统计汇报，检验记录应每日提交给检验主管审核后存档；5.8.2每周检验主管对制程检验质量情况进行统计分析，回馈给相关部门并要求进行检讨并改善。6相关文件6.1《生产管理程序》6.2《不合格品控制程序》7相关记录7.1《首件检查记录表》7.2《制程巡检记录表》