新台桩基施工工艺.

桩基冲击钻成孔施工技术1.桩基础的作用、组成、分类2.埋设护筒和制备泥浆3.钻机就位4.冲击钻成孔、清孔5.钢筋笼安装6.混凝土浇筑7.施工过程中注意事项桩基础的作用、组成、分类桩基础是深基础应用最多的一种基础形式，它由若干个沉入土中的桩和连接桩顶的承台组成。桩的作用是将上部建筑物的荷载传递到深处承载力较强的土（岩）层上，或将软弱土层挤密实以提高地基土的承载能力和密实度。桩按受力情况分为端承桩和摩擦桩两种端承桩是穿过软弱土层而达到坚硬土层或岩层上的桩，结构荷载主要由岩层阻力承受；施工时以控制嵌岩深度为主，对沉渣厚度的要求严格，设计要求小于5cm。摩擦桩完全设置在软弱土层中，依靠桩端阻力和桩身侧面与地基土之间的摩擦阻力共同承受荷载，施工时以控制桩端设计标高（长度）为主。埋设护筒和制备泥浆钻孔前，在现场放线定位，进行护桩。按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。护筒上部设1～2个溢浆孔，护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。护筒顶高出地面0.5m沉设到位的护筒，顶面允许偏差为50mm，倾斜度允许偏差为1%在钻孔过程中，向孔中注入相对密度为1.1～1.4的泥浆。一般1.2～1.3；易坍地层可提高到1.4左右。泥浆的作用：1.稳定水压使桩孔内孔壁土层中的孔隙渗填密实，避免孔内漏水，保持护筒内水压稳定。2.护壁泥浆相对密度大，加大了孔内的水压力，可以稳固孔壁，防止塌孔3.浮（携）渣通过循环泥浆可将切削的泥石渣悬浮后排出，起到携砂、排土的作用。钻机就位•钻机应安放稳固，•底架应水平，不得•产生位移和沉陷。冲击钻成孔成孔原理：冲击钻机通过机架、卷扬机把带刃的重钻头(冲击锤)提高到一定高度，靠自由下落的冲击力切削破碎岩层或冲击土层成孔。冲击钻头形式：主要有十字形、梅花形等，一般常用十字形冲击钻头冲击成孔开始钻孔时，应采用小冲程开孔。当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔；钻进过程中，应勤松绳，适量松绳，每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定，不得打空锤；应勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。成孔检测检测内容：孔位中心、孔径、孔深、倾斜度清孔清孔应符合下列标准：1孔内排出的泥浆手摸无2-3mm颗粒2泥浆比重不大于1.13含砂率小于2%4黏度为17-20s5沉渣厚度小于5cm浇筑水下混凝土前必须再次检查孔底沉渣厚度。当检查指标未达到要求时应进行二次清孔钢筋笼安装吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，安放好的钢筋笼应保持竖直。钢筋笼安装用护桩进行定位，保证钢筋的保护层厚度70mm。每根桩基中应确保有一根通长接地钢筋，做好记号。混凝土浇筑1.导管底口至孔底的距离一般为20-40cm太小——容易堵管。太大——不利于将沉渣带起，容易首盘量导致埋深不够，形成断桩。2.混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。3.水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间断时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。4.在混凝土浇筑过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，一般宜保持导管埋深在2m-6m范围，最小埋深不得小于1.0m，当浇筑速度较快时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩，同时也容易导致钢筋笼上浮。5.桩顶混凝土灌注比设计桩顶高0.5～1m进行控制。施工过程中注意事项坍孔•坍孔原因分析：1.在泥浆密度不够或其他泥浆性能指标不符合规定,使孔壁未形成坚实的泥皮,造成护壁效果不佳2.在松软砂层进尺太快3.清孔时间过久或清孔后停顿时间太长4.吊入钢筋时碰撞孔壁,形成坍孔。预防措施：1.钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。2.提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.3.若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。4.供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。钻孔偏斜钻孔偏斜的原因分析:1.钻孔中遇有较大的孤石2.在有倾斜度的软硬地层交界处,或岩面倾斜处钻进3.在料径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均匀4.钻机底座未放置水平或产生了不均匀沉陷预防措施：1.钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。2.在有倾斜的软硬地层钻进时,应控制进尺低速钻进或用回片石、卵石冲平再钻进。3.在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔,使钻孔平直,偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处,待沉积密实后再继续钻进缩孔缩孔原因分析：1.地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。2.地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。3.钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。预防措施:1.根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。2.经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。为防止钢筋笼上浮可采取下列措施：1.使用流动性较大的混凝土进行浇筑2.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置，并减慢浇筑混凝土速度3.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-5m以后，适当提升导管，减小导管的埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。断桩断桩原因分析：1.由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。2.在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。3.导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。4.导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。5.由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。