油脂浸出工厂生产技术操作规程

油脂浸出工厂(车间)生产技术操作规程(试行)第一章总则一、植物油是人民生活的重要食品。油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。第二章浸出油厂的工艺技术指标第一节油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出(高水份大豆)烘干→冷却糠→蒸炒→浸出(2)米糠→糠粞分离粞饼→壳破碎→浸出(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨→籽过滤→毛油(已脱绒)油饼破碎→浸出(4)菜籽→清理→轧胚→蒸炒→预榨过滤→毛油油饼壳破碎→浸出(5)花生果→清理→剥壳分离仁→破碎→轧胚→蒸炒→预榨果过滤→毛油油饼→壳破碎→浸出(6)葵花籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨→籽过滤→毛油2.预处理和预榨工序的设备:各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。(4)、软化设备有：暖豆箱、软化锅、卧式滚筒软化机等。(5)、轧胚设备有：对辊轧胚机，双对辊轧胚机、立式三辊轧胚机、立式五辊轧胚机。(6)、蒸炒和烘干设备有：层式蒸炒锅、卧式烘干机等。(7)、预榨机有：202—3预榨机,有用200A—3型榨油机、95型榨油机代替的。二、预处理和预榨工序的工艺技术要求:1.清理:(1)、各种油料清理后的含杂总量不得超过以下规定指标：大豆0.1%,米糠含粞(暂订)0.5%(28目／英寸),棉籽0.5%,菜籽0.5%,花生仁0.1%(2)、下脚中含有用油料指标：下脚中含有用油检验用筛子规格油脚下料料不得超过%筛网圆孔筛规格(目/英寸)金属丝(毫米)规格(毫米)大豆下脚0.5120.551.7棉籽下脚0.5140.501.4菜籽下脚1.5300.280.7花生下脚0.5100.702.02.剥壳:带壳油料经过剥壳后要求(重量比):(1)、仁中含壳率(10目／英寸筛检验):棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,葵花仁不超过10%。(2)、壳中含仁率(手拣):棉籽壳不超过0.5%,花生壳不超过0.5%,葵花壳不超过1%(如有整籽,剥壳后计入)。3.大豆烘干:大豆水份高于13%时应烘干,烘干时要求受热均匀,无焦糊。烘干热风温度掌握在70～75℃,大豆温度掌握在60～70℃,烘后冷却至40℃以下,水份应符合后道工序的要求。4.破碎:大豆破成4～6瓣,花生仁破成6～8瓣,要求粉末少。5.软化：豆瓣、菜籽、软化温度掌握在70～80℃,时间20～30分钟。采用轧胚后即浸出的，要求软化后水份调节到8～9%。6.轧胚:胚的厚度,大豆0.3毫米以下,棉仁0.4毫米以下,菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫米以下,要求胚厚均匀,胚片结实,少成粉,不露油，手握发松，松手发散。大豆轧胚后即应进入浸出工序。7.蒸炒:根据以水定汽，高水份蒸炒的原则，决定蒸炒时加水和蒸汽的数量。蒸胚的水份：(第一层出口)棉籽仁16～20%,菜籽14～18%,葵花仁8～10%,花生仁只加适量的直接汽。蒸胚温度，棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95～100℃。辅助蒸锅出料水份和温度：棉仁水份5～8%,温度105℃;菜籽水份4～6%,温度110℃;花生仁水份5～7%,温度110℃;葵花仁水份6～7%,温度110℃。总蒸炒时间1小时左右。米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的颗粒，有利于溶剂的渗透。米糠的蒸炒工艺要求：上层润水18～20%(加水或直接汽),温度100～110℃,下层出料水份7～8%,温度110℃。料胚经蒸炒后应呈油黄色小颗粒，手捻发松不成团。8.预榨:预榨工序的工艺要求:料坯入榨料饼中含油%水份%温度℃棉仁4～611012左右菜籽4～511012左右花生仁4～5110～11513左右葵花仁1.5～211013左右预榨饼应破碎,饼块最大对角线不超过15毫米,粉末度不超过5%(30目／英寸),预榨饼的温度较高,需冷却后才能进入浸出工序。三、预处理和预榨操作：预处理和预榨操作，基本上与压榨法工艺操作相同，可参照《榨油工厂操作规程》(试行)条例进行。第二节浸出工序一、浸出工序的工艺流程和设备：1.工艺流程:混合油溶剂入浸料→存料箱→封闭绞龙浸出器浓混合油(混合绞龙)湿粕2.设备:存料箱,封闭绞龙(混合绞龙),平转浸出器(其它有履带型、弓型、U型、Y型、罐组等)。二、浸出工序的工艺技术要求：1.存料箱：保存一定的物料，兼起料封作用，容量不小于浸出料格的1.5倍,存料高度不小于1.4米。2.封闭绞龙、混合绞龙：要求物料进入浸出器内时起有效的封闭作用,以防止浸出器内溶剂气体从进料口溢出。3.浸出器(平转型):(1)、装料量为料格的80～85%;(2)、溶剂温度50～55℃;(3)、入浸料温度50～55℃,浸出器温度50℃;(4)、喷淋方式：采用大喷淋的喷淋滴干方式为较好。喷淋段的液面以高出料面30～50毫米为宜,喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。(5)、浸出器运转周期90～120分钟;(6)、溶剂比和混合油浓度：溶剂比：1:0.8～1.1;混合油浓度:入浸料含油18%以上,混合油浓度18～27%以上;入浸料含油15%左右,混合油浓度15～23%左右;入浸料含油12%左右,混合油浓度12～19%左右;入浸料含油8%左右,混合油浓度8～13%左右;(7)、粕残油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕为1%以下,米糠粕1.5%以下。三、浸出工序操作：1.认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器、物料、混合油的温度、水份、流量、浓度。2.存料箱要保持应有的料层高度,料层低于500毫米时,应即停止向浸出器送料。3.经常注意料层渗透是否正常,如发生料面混合油有溢流现象,即应找出原因,设法排除,保障生产正常进行。4.发生喷口堵塞要拆卸清理,制造或安装不妥要改制重装。5.定时检查粕中残油,指导生产。6.各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要及时排除，恢复正常。7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节，按正确次序进行，不得开错。8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参照本节拟订。第三节粕的脱溶烘干工序一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备：1.工艺流程:冷却湿粕→刮板输送机→蒸烘机→成品粕入库主要设备有:刮板输送机、脱溶烤粕机、高料层蒸烘机、立式蒸烘机、卧式烘干机、捕集器(干式捕集器、隔板湿式捕集器、旋风湿式捕集器等)。二、粕的脱溶烘干工艺技术要求：1.蒸烘机第一层,因粕中含溶剂较多,升温不宜过快、过高，以控制在65～75℃为宜。2.第二层温度控制在85℃左右。3.第一、第二两层喷入直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜),起蒸料作用,在溶剂蒸发的同时,破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5～6公斤／吨料。4.第三层(第三节)至最后一层,夹套加热,蒸汽压力6～8公斤／平方厘米,起烘料的作用,温度100～105℃。最后一层也可喷入适量的直接蒸汽。5.蒸烘机出粕必须封闭可靠有效。6.蒸烘时间40分钟。7.入库粕温度40℃以下。8.成品粕质量要求:无溶剂味,引爆试验合格(见附注),水份12%以下,粕熟化,不焦不糊。三、粕的脱溶烘干操作：1.认真按照本工序工艺技术要求,控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。2.保证成品粕的质量要求,引爆试验每4小时做一次,每次取二个样品,不合格的要采取措施解决。3.刮板输送机要稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞及时排除。4.湿式捕集器的喷液量要保持稳定、适量，防止管道堵塞，并定期清洗排渣。5.经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情况，保持蒸烘机内料层高度，及时添加润滑油。发现异常,及时设法排除,不得带病运转。6.生产中蒸汽压力如发生突然降低情况,致粕中溶剂蒸脱不净,应立即停止进料,待蒸汽正常后再进料。7.成品粕发现有以下现象不得出厂:(1)粕中含溶剂,引爆试验不合格;(2)饲料豆粕没熟化;(3)粕的温度超过60℃。必须重行处理后，方能出厂。8.粕库中的粕含水份过高或温度升高,要及时摊晾降水,以防霉变或自燃起火。附注：粕的引爆试验：1.用具:一个干净完好的容量为1000毫升;带盖磨口广口瓶,一个700毫升的取样器皿;火柴。2.操作顺序:(1)、取样器皿迅速取满粕样700毫升;(2)、立即装入广口瓶中，将盖压紧；(3)、移到安全地点，在不低于20度的室温(冬季用保温箱)下冷却至室温,中间摇动几次;(4)、划燃火柴，燃着火种，即开盖用火点试。3.结果:(1)、不爆、不燃(合格)。(2)、爆或燃烧(不合格)。第四节混合油的蒸发工序一、混合油的蒸发工艺流程和设备：1.工艺流程:混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油2.设备有:过滤器(带刷圆筒网过滤器、带网旋液分离器),混合油罐,第一蒸发器(长管蒸发器),第二蒸发器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。过滤器应安装在浸出器上方，便于沉降的滤渣回入浸出器。二、混合油蒸发工艺技术要求：1.过滤器的滤网规格:100目／英寸。2.混合油罐装入的盐水浓度5%。3.第一蒸发器:(1)混合油进口温度60～65℃,混合油出口温度控制在80～85℃。浓度60%左右。(2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。(提倡用二次蒸汽作热源)4.第二蒸发器:(1)混合油进口温度95～100℃,浓度90～95%以上。(2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。5.汽提塔:(1)混合油出口温度110～115℃。(2)浸出毛油中总挥发物不超过0.30%。(3)间接蒸汽压力4公斤／平方厘米以上,过热蒸汽压力0.5～0.6公斤／平方厘米。6.有条件的,混合油蒸发可采用真空技术。三、混合油蒸发工序的操作：1.认真按本工序工艺技术要求掌握各设备中混合油的液位流量、温度、浓度和蒸汽的压力、保证浸出毛油达到规定质量要求。2.定期洗刷或反冲过滤器滤网,流渣回入浸出器,如发现滤网破损要及时修复或更新。3.注意混合油贮罐内盐水液位,高于正常液位时,要及时排放,以防盐水进入第一蒸发器。4.定期清理排放混合油贮罐内的油脚,补充盐水,放出的油脚,要妥善处理,不得直接排弃。5.注意防止蒸发器、汽提塔液泛，油管堵塞。6.汽提塔要定期清理,生产中发生汽提效果降低,必须停车清洗后再生产。汽提塔使用饱和蒸汽作直接蒸汽时，必须进行分水后才能喷入汽提塔。第五节溶剂的冷凝冷却工序(包括总溶剂库)浸出车间各设备产生的含溶剂气体,都需进入冷凝器进行冷凝回收。冷凝效果的好坏，不但影响到尾气回收的负荷，同时影响工厂生产成本和安全，所以必须十分重视。一、溶剂冷凝冷却工艺流程和设备:1.工艺流程:第一蒸发器第二蒸发器汽