注塑成型缺点的成因及解决方法

5-1注塑成型缺点的成因及解决方法要成型出合格的制品需要有注塑工艺、注塑机和注塑模具的完美配合。任何一方面有问题，都不可能生产出合格制品。下表列出了一些常见的注塑缺陷的处理方法及建议，供您参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最佳的注塑成型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。注：此处提供的附录资料并不是完全精确的，对本资料的准确性及完整性——我司不承担任何责任，使用者应自行决定资料的可用性。（1）成品不完整故障原因处理方法胶料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇口套与射咀R配合不对，射咀溢料更换射咀或浇口套射胶时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶模具温度太低提高模温模具温度不均重调模具冷却水分布模具排气不良适当位置开排气孔射咀温度太低提高射咀温度进胶不均匀重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料内润滑剂不够增加润滑剂背压不足稍增背压过胶头组合或螺杆磨损拆下检查修理或更换最大注射量不够更换较大规格注射机制品太薄使用氮气射胶5-2（2）制品收缩模内进胶不足增加熔胶量射胶压力太低提高射压背压压力不够提高背压压力射胶时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射速溢口不平衡调整模具溢口大小或位置射咀或浇道孔太细,减低背压效果调整模具或更换射咀料温过高降低料温模温不当调整到适当温度冷却时间不够适当延长冷却时间保压用胶料太多射胶终止尽量在前端制品本身或肋筋部位设计过厚检讨制品设计过胶头组合或螺杆磨损拆下检修或更换浇口太小塑料凝固失去背压作用加大浇口尺寸（3）成品粘模射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减少射胶量射胶时间过长减少射胶时间料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具无脱模斜角增加脱模斜度模具表面不光滑增加模具表面光洁度脱模造成真空开模或顶出减慢,或加气顶注塑周期太短加强冷却脱模剂不足略增加脱模剂用量5-3（4）浇道（水口）粘模射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加脱模角度浇道衬套与射咀R配合不正重新调整配合浇道内表面不光洁更换衬套无浇道抓销加设抓销填料过饱将低射胶量,时间及速度脱模剂不足略增脱模剂用量（5）毛头、飞边塑料温度太高降低塑料温度,降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换锁模力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品破裂填料过饱降低射胶压力及时间速度和射胶量模温太低升高模温部分脱模角不够检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针数量不够或位置不当检修模具脱模时产生局部真空开模顶出慢速,加装气顶脱模剂不足增加脱模剂用量模具设计不良,成品内有过多应力改良成品设计5-4（7）结合线塑料熔融不佳提高塑料温度,提高背压,加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射咀温度过低提高射咀温度射胶速度太慢加快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模剂太多少用脱模剂或尽量不用浇道或溢口过大或过小调整模具熔胶结合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机（8）流纹塑料熔融不佳提高料温,背压及加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度射胶压力太高或太低调整适当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置（9）银纹、气泡塑料含有水分塑料彻底烘干,提高备压塑料温度过高或多或在机筒内停留时间过长降低料温,或更换小注射量注射机.塑料中的其它添加剂分解减少添加剂使用量,或更换耐高温替代品5-5塑料中添加剂混合不均混合均匀射胶速度太快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低提高熔胶转速模具温度太低提高模具速度塑料粒粗细不均使用粒状均匀原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度,提高背压,减少压缩段长度塑料在模内流程不当调整溢口大小及位置,模具温度保持平衡,成品厚度均匀.（10）成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加射胶压力速度及时间及射胶量模内有过多脱模油擦拭干净塑料干燥处理不当改良干燥处理模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光滑打磨模具（11）成品变形成品顶出时尚未冷却降低模具温度,延长冷却时间塑料温度太低提高模具温度及塑料温度制品形状及厚薄不对称模具温度分区控制,脱模后以定性架固定,变更模具设计.填料过多减少射胶压力速度时间及射胶量几个溢口进料不均匀更改溢口顶针系统不平衡改善顶针系统模具温度不均匀调整模具温度保压不良增加保压时间5-6（12）成品内有气孔填料量不足以防止成品过度收缩成品断面,肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射胶压力太低提高射胶压力射胶量及时间不足增加射胶量及射胶时间浇道溢口太小加大浇道及溢口射胶速度太快调慢射胶速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间背压不够提高背压（13）黑点塑料过热部分附着熔胶筒内壁彻底空射,拆除熔胶筒清理,.降低塑料温度,减短加热时间,坚强塑料干燥处理.塑料混有杂质检查塑料,彻底空射.射入模内时产生焦斑,降低射胶压力及速度,降低塑料温度,加强模具排气孔,更改溢口位置.熔胶筒内有使模具过热的死角检查射咀与熔胶筒的接触面,有无间隙或腐蚀现象.（14）黑纹塑料温度太高降低塑料温度熔胶速度太快降低熔胶速度螺杆与熔胶筒偏心而产生异常摩擦热检修机器射咀孔过小或温度过高重新调整孔径或温度射胶量过大更换较小型的注射机熔胶筒内有使原料过热的死角检查射咀与熔胶筒的接触面,有无间隙5-7或腐蚀现象.（15）不稳定的周期以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒温器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果。因此在任何一个注塑成型操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。周期的延慢将造成：溢料，毛头，粘模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料有可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔胶筒及成品出现黑斑及黑纹。