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1.毛边定义：由于塑料过量充填造成外溢的瑕疵。塑料-A.流动性太好A.选择适合的塑料原料注塑机及注塑条件-A.保压时间太长A.减少保压时间-B.熔胶量太大B.添加合适的料量-C.保压压力大C.减小保压压力-D.料管温度太高D.适当降低料筒、喷嘴及模具温度-E.注射速度太快E.调小注射速度-F.锁模力不足F.增大模具间的锁模力模具-A.模具密著性不好，产生段差A.检查模具，确保使动模与定模对中，并检查分型面是否贴合-B.模具钢性不良B.型腔及模具型芯部分的滑动件磨损间隙是否超差-C.模具间有异物C.分型面上有无粘附物或落入异物-D.模具合模线配合不良D.模板是否平行，有无弯曲变形2.黑斑、黑纹定义：注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。塑料-A.塑料中还有杂质或被污染A.检查杂质的来源，将回用料的杂质分隔后并严格检查-B.使用回收塑料量的比重过大B.减少回收塑料的使用比重-C.使用以前过分加热的回用料C.清洁烘干塑料-D.干燥不当注塑机及注塑条件-A.上次生产运行的降解塑料在炮筒A.使用清洗混合物或高分子量亚加力采清洗射料装置螺杆、止逆阀内固化B.将料筒和螺杆拆下来彻底清洗与熔化聚合物接触的表面-B.塑料困于“死角”或不流动区，C.注射速度太快会造成过量的剪切热，造成塑料烧焦，因此应减小使它在高温下停留时间螺杆转速和减小背压-C.料筒温度太高D.降低料筒温度-D.注射速度太快-E.使用不正确的背压模具-A.模具内出现油喷和油A.将模具，尤其是喷嘴拆下来并清理-B.浇口太小B.检查浇口的尺寸，增大浇口尺寸-C.注塑件壁厚太薄，塑料不能充分流过而毫无降解C.检查壁厚的正确性和一致性-D.热流道模具中产生杂质D.将热喷嘴拆下清。可能的起因注塑不良原因及改善可能的起因建议使用的改善方法建议使用的改善方法Page1/8注塑不良原因及改善3.气泡定义：如果熔胶中含有气体（挥发性物质），那么保压消失时在注塑件中也会含有气泡。塑料-A.塑料没有进行干燥或者干燥不彻底A.对塑料原料进行彻底干燥注塑机及注塑条件-A.射料缸中困有空气A.降低射料缸温度，特别是后区的-B.填充压力不足够B.增高背压，增高注塑压力-C.模具填充速度太快C.降低螺杆速度，降低注塑速度模具-A.模具排气不足A.在模具中增设排气口或增加现有排气口的深度-B.模具内塑料流动不平均使空气困在其中B.更改浇口的位置，增加流道直径4.脆裂定义：注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或开裂。塑料-A.注塑件的压力没有恰当的释放出来或没被处理A.将注塑件退火-B.注塑件并不充分适合特定的塑料B.若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面-C.添加了过多的回用料C.减少回用料与新料混合的数量-D.异类的塑料杂质D.检查塑料中的杂质,彻底清洁射料缸。将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁注塑机及注塑条件-A.熔胶温度太低A.在射料缸上给后区和射嘴增温,降低螺杆速度或高速转以获得-B.塑料在射料缸内降解，引起塑料正确的螺杆表面速度分子结构的破裂B.在所有区域降低射料缸的温度,降低背压-C.模具填充速度太慢C.增加模具温度,在注塑机上保持稳定的垫料模具-A.模具表面太冷A.增加模具温度，限制冷却体流过模具的速度-B.流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪B.增加流道和浇口尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率切率可能的起因建议使用的改善方法建议使用的改善方法可能的起因Page2/8注塑不良原因及改善5.不正确收缩定义：注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值。塑料-A.塑料的可流动性太低A.使用较低粘度的塑料注塑机及注塑条件-A.模腔内的注塑压力太低A.逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑件的大小，直到注塑-B.模具温度太高件出现轻微的披锋-C.不正常的注塑条件B.增加注塑量或检查垫料，降低模具温度-D.射嘴孔太小C.增大射嘴口的直径-E.模具模腔填充速度太慢D.增加注射速度或采用多级填充速度-F.注射量内熔胶温度的差异E.降低螺杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却完成前结束，增加背压模具-A.浇口太小或设计不当A.增加浇口尺寸-B.流道系统设计不当B.用圆型或梯型的流道，增加流道尺寸以适合塑料的粘度或塑料流动-C.模具冷却水道设计不足特性C.重新设计冷却管道以克服问题6.表面粗糙定义：注塑件表面光洁度不一致，有些部分比其它部分更有光泽。塑料-A.塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是否次品A.对同一塑料进行分批的塑品试验注塑机及注塑条件-A.射嘴中的冷料A.检查射嘴安装处是否的滴漏，增加射嘴温度，或使用封闭式射嘴，-B.熔胶温度太低检查它是否正确动作,注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离-C.注塑件未完全填充B.增加熔胶温度-D.在模具表面使用的合模力不充足C.增加注塑机的注塑量,增加注塑保压,增加有效的锁模力模具-A.没有预先设立冷料穴A.在注口套对面加工一个冷料穴或加深现有的冷料穴-B.模具温度太低B.增加模具温度-C.塑料流动的方向有急剧的转变C.在模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘-D.模腔内的旋纹D.避免使用脱模剂-E.使用了脱模剂E.增加浇口的直径或用薄片型的浇口,使用更高的-F.浇口区内，由热道装置不良的冷料造成的粗糙表面射嘴温度或更正改良热流道的射嘴可能的起因建议使用的改善方法可能的起因建议使用的改善方法Page3/8注塑不良原因及改善7.银条纹定义：注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。注塑机及注塑条件-A.熔胶表面温度太高A.降低射料缸温度-B.塑料滞留在射料缸的时间太长B.减少总周期时间,注塑量对注塑来说太小-C.熔胶温度太低使模具填充时间不稳定C.增高射料缸温度,增高模具填充速度-D.注塑压力不足D.增加注塑压力模具-A.模具表面温度太低A.增高模具温度,限制冷却剂流经模具的速度-B.注塑件上有部分未塑化的塑胶冷料B.增加冷料穴的尺寸,扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴,使用电-C.流道和浇口太小或太长，引起塑料在输送时凝结力加热的射嘴和注口套。如有需要，增加流道直径和浇口的深度-D.模具表面的脱模剂过多C.用白酒精彻底清洁模具表面可能的起因建议使用的改善方法8.翘曲变形定义:由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形。塑料-A.退火不恰当A.对塑件进行热处理，塑件脱模后将其置于较高温度下保持一定时间-B.使用流动性不好塑料再缓冷至室温-C.用流动方向成型收缩率差距大的塑料B.使用流动性能好的塑料注塑机及注塑条件-A.保压压力未逐渐降低A.逐渐降低保压压力-B.射出速度太慢B.增加注射速度-C.保压时间太久C.减少保压时间-D.冷却时间不足D.让塑件在模具中必须保持足够的冷却定型时间模具-A.模具冷却不均一不充分A.设计合理的脱模斜度，顶杆位置和数量-B.浇口位置不当B.提高模具的强度和定位精度-C.浇口尺寸太大C.应适当减慢顶出速度或顶出行程-D.脱模方式不良D.设计合理的浇注系统-E.成品厚度厚薄不对称可能的起因建议使用的改善方法Page4/89.颜色分布偏差定义：注塑件颜色不统一，即有浓淡差别、有色条纹或斑块。塑料-A.颜料未均匀地覆盖着塑料粒A.注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合-B.着色剂料太粗B.研磨染料以获得细粉未-C.色母料的浓缩水平太低C.使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂-D.用液体着色剂时配料不统一D.新料和回用料的混合物着色时要去掉所有“细末”和粉尘-E.塑料进料量的差异注塑机及注塑条件-A.注塑机的射料缸内颜料混合不充分A.增加背压，降低射料缸温度以获得更好的塑料混合可能的起因建议使用的改善方法10.表面皱皮纹定义：经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹。塑料-A.塑料粘度太高A.选择较易流动的塑料级别注塑机及注塑条件-A.熔胶温度太低A.增加射料缸前两区的温度-B.模具填充速度太慢B.增加注塑速度,增加注塑压力-C.模具温度太低C.增加模具温度模具-A.流道和浇口太小A.如果需要，增加流道直径和浇口的宽度可能的起因建议使用的改善方法11.鱼眼定义：由于未熔化的塑料被压挤到模腔内，从而在塑件表面呈现的瑕疵。塑料-A.塑料受到污染A.精心准备原料，将不同塑料分开储存，避免污染或掺杂-B.添加了过多的回收塑料B.降低回收塑料的比例注塑机及注塑条件-A.料筒温度太低A.提高料筒温度-B.螺杆转速过低B.在塑化阶段提高螺杆转速，以造成大量摩擦热，将塑料溶化-C.背压太低C.提高背压，使塑料均匀混合成溶胶状态,检查注塑机组件是否正常可能的起因建议使用的改善方法注塑不良原因及改善Page5/8注塑不良原因及改善12.粘模定义：注塑件在模具内粘住，使注塑件的移出十分困难。塑料-A.塑料润滑不足A.若允许就使用脱模剂，增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%）注塑机及注塑条件-A.模具内塑料过分填塞A.降低注塑压力,降低注塑量-B.注塑压力维持的时间过长B.减少螺杆向前的时间模具-A.模具表面刮伤、多孔或擦伤A.除去污点并抛光模具的表面-B.模具的出模具角度不足B.使用每边为0.5度的最小出模角-C.倒陷的设计不当C.保证倒陷没有锋角-D.注塑件粘在高度抛光的模具表面D.使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空-E.不适当的顶出设备E.增加顶出杆的数目或换上不同的系统13.纹裂定义：注塑件表面的细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/银色外表。注塑机及注塑条件-A.注塑压力太高A.降低注塑压力-B.模具填充速度太慢B.降低螺杆向前时间,增加注塑速度-C.熔胶的不一致性（熔胶粘度的差异）C.增加熔胶温度(射料缸后区的温度）,增加总周期时间,增加背压或多级背压模具-A.注塑件从模具内顶出时受到高度压力A.使用额外的顶杆,保证顶出启动后能统一而平衡地进行。若需要则-B.模具表面造成纹裂增加顶杆的直径,降低顶出的速度-C.金属镶件过冷或油腻B.清洗并检查引起纹裂的模具表面-D.油痕从挤压机械传到模具表面C.在它们插入模具内之前脱脂并预热-E.模腔或模芯内漏水D.将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏-F.浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压E.在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象。检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水,减少浇口深度可能的起因建议使用的改善方法可能的起因建议使用的改善方法Page6/8注塑不良原因及改善14.熔接线定义：塑料填充时，两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却，使它们不能完全融合，在汇合处产生线性凹槽。塑料-A.塑料的流动性不好A.在塑件功能许可的范围内，可以考虑改用流动指数值高的塑料-B.水分或易挥发物含量太高B.对原料进行预干燥处理注塑机及注塑条件-A.料温不高A.适当提高料筒及喷嘴的温度-B.喷嘴口太小B.换用较大孔径的喷嘴模具-A.浇口位置不合理A.应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模-B.模具排气不良速率不一致及充模料流中断-C.脱模剂使用不当B.检查排气口是否被堵塞，若果未堵塞则增添排气孔-D.塑件结构设计不合理C.应尽量减少脱模剂的用量-E.熔接角度太小D.确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚E.让溶胶汇合角度大于极限熔接角度，极限熔接角度值一般在135°15.欠注定义：熔料进入型腔后没有充填完全，导致塑件缺料。塑料-A.塑料的流动性不好A.在塑件功能许可的范围内，可以考虑改用流动指数值高的塑料-B.塑料塑化不充分B.检查是否有未融化的塑粒或杂质注塑机及注塑条件-A.设备选型不当A.注塑机的最大注射量必须大于塑件重量-B.供料不足B.适当增加螺杆行程，增加供料量-C.冷料杂质阻塞流道C.将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料腔和流道截面，提高料筒温度-D.熔料、喷嘴温度太低D.在开模时，应使喷嘴与模具分离，减少模温对喷嘴温度的影响-E.注射速度太慢E.提高注塑压力和注射速度-F.注射压力不足模具-A.润滑剂使用超量A.减少润滑剂用量及调整筒与螺杆间隙，修复设备-B.模具排气不良B.检查有无冷料腔或其位置是否正确，对于型腔较深的模