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注汽管道工程1范围本标准规定了石油天然气建设工程油气田注汽管道工程的单位工程、分部工程、分项工程和检验批的划分、内容和质量标准，油气田注汽管道工程施工现场质量管理和质量控制方法，检验批质量检验的抽样方案。本标准适用于新疆油田公司稠油热采生产中用于注汽管道、注采合一管道安装工程的质量的验收。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50235工业金属管道工程施工规范GB50184工业金属管道施工质量验收规范SY/T0422油气田集输管道施工技术规范SY4200石油天然气建设工程施工质量验收规范SY4204石油天然气建设工程施工质量验收规范油气田集输管道工程GB50204混凝土工程施工质量验收规范GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范3术语和定义3.1注汽管道指从稠油蒸汽生产锅炉蒸汽出口到撬装管汇蒸汽分配单元之间，设计介质压力不大于32Mpa，介质温度100℃~450℃的管道，简称为注汽管道。3.2注采合一管道从井口到分井计量站的注蒸汽、出油功能合一的管道。3.3返工为使不合格品产品符合要求而对其采取的措施。3.4返修为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的的措施。4总则4.1本标准是依据现行的国家和石油天然气行业有关工程质量的法律法规、管理标准及有关技术标准的规定编制的。4.2油气田蒸汽管道工程的承包合同、设计文件及其他技术文件中对施工质量的要求不得低于本标准的规定。4.3蒸汽管道工程质量验收除执行本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。4.4本标准应与SY4200系列标准配套使用。5基本规定5.1检验批质量验收记录由施工单位项目专业质量检查员填写，监理工程师（建设单位项目代表）组织施工单位项目专业质量检查员等进行验收，按附录A记录并作出验收结论。5.2注汽管道工程的质量控制资料核查记录可按表B.1进行5.3施工作业人员应持证上岗，且具有相应的资质。5.4注汽管道工程采用的材料应符合设计要求，并具有材质证明书或复验报告。5.5计量器具应经过法定计量机构检定合格，并在有效期内。5.6检验工程质量使用的器具应符合附录C的规定6油气田注汽管道单位工程、分部工程与分项工程的划分油气田注汽管道单位工程、分部工程与分项工程的划分应符合表1的规定。表1油气田注汽管道单位工程、分部工程与分项工程的划分单位工程名称分部工程名称分项工程名称检验批注汽管道工程（注采合一管道）按区段划分，每一条或者每个区段为一个分部管沟开挖管沟开挖支墩安装支墩安装管道钢管下料和管件加工管道钢管下料和管件加工管道组对管道组对管道焊接管道焊接补偿器安装补偿器安装管道保温管道保温管沟回填管沟回填管道吹扫及试压管道吹扫及试压7管沟开挖7.1一般规定7.1.1管沟开挖前，应进行技术交底，交底内容包括管沟挖深、沟底宽度、边坡坡度。弃土位置等要求。7.1.2管沟爆破开挖时，应严格执行爆破规程，并制定有效的安全措施。7.1.3管沟边坡宜执行以下规定：深度在5m以内的管沟最陡边坡坡度宜符合表2的规定。7.1.4管沟开挖时，宜将弃土堆放在没有布管的一侧，堆土距沟边应不小于1m，堆积高度不超过1.5m，坡度不大于45°，表层耕植土与下层土壤应分层堆放。7.1.5沟底宽度应一致，沟壁无明显的凹凸与台阶。7.2主控项目7.2.1管沟深度应符合设计要求，沟底标高允许偏差为0mm~150mm。表2深度在5m以内管沟最陡边坡坡度土壤类别最陡边坡坡度坡顶无载荷坡顶有静载荷坡顶有动载荷中密的砂土1:1.001:1.251：1.50中密的碎石类土（填充物为砂土）1:0.751:1.001:1.25硬塑的轻亚粘土1:0.671:0.751:1.00中密的碎石类土（填充物为粘性土）1:0.501:0.671:0.75硬塑的亚粘土/粘土1:0.331:0.501:0.67老黄土1:0.101：0.251:0.33软土（经井点降水）1:1.00——硬质岩1:01:01:0检验数量：抽查10处。检验方法：用水准仪和尺检查。7.2.2管沟转点位置应符合设计规定，位置偏移应不大于100mm。检验数量：全部检查。检验方法：用仪器或尺检查。7.3一般项目7.3.1管沟中心线允许偏差为±50mm。检验数量：抽查10处。检验方法：用尺检查。7.3.2管沟沟底宽度允许偏差为±10mm。检验数量：抽查10处。检验方法：用卷尺检查。7.3.3多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外缘各加250mm。检验数量：抽查10处。检验方法：用尺检查。7.3.4石方段管沟应加深200mm，布管前用细土回填。检验数量：每50m检查一点，且不少于五点。检验方法：观察并用尺检查。7.4管沟开挖检验批质量验收记录管沟开挖检验批质量验收记录表见表A.1。8支墩安装8.1一般规定8.1.1注汽管线支墩的安装前应检查核对其出厂质量证明文件，质量证明文件的内容应齐全，并加盖供货商的有效印章，其规格型号必须符合设计文件的要求。8.1.2支墩的走向、安装位置、间距应符合设计文件的要求，严禁擅自修改设计图纸，所有对施工图纸的变更都必须征得设计同意并办理设计变更后方可实施。8.1.3支墩安装必须应保证其预埋件上表面应在同一水平面上，以满足固定、滑动支架的安装要求。8.1.4支墩安装完成后，其外露部分一般以露出地面自然150mm~300mm为宜。8.1.5支墩应坐落在坚实地基上，支墩就位调整完成后及时回填基坑并夯实。8.1.6两滑动支架管墩间距应符合设计要求。8.1.7每2套补偿器中间必须只能设置固定支墩1个，其安装位置、距离应符合设计图纸的要求。8.2主控项目8.2.1支墩应具有质量证明文件，其规格型号符合设计文件的要求。检验数量：全部检查。检验方法：检查合格证、质量证明书。8.2.2安装支墩的走向、规格型号、位置、间距及固定支墩的安装位置符合设计文件的规定。检验数量：全部检查。检验方法：观察检查，检查支墩安装记录。8.3一般项目8.3.1支墩安装应尽量保证其预埋件上表面在同一水平面上，当不能满足时，必须过渡平缓，以满足固定、滑动支架的安装要求。检验数量：全部检查。检验方法：拉线用钢尺检查。8.3.2支墩安装完成后，其外露部分一般以露出地面自然150mm~300mm为宜。检查数量：抽查10%检查方法：用钢卷尺检查8.3.3支墩间距符合设计要求。检查数量：抽查10%检查方法：用钢卷尺检查。8.3.4管道支架与固定支墩接触面满焊。检验数量：全部。检验方法：观察检查8.3.5固定、滑动、导向支墩安装位置正确。检验数量：全部。检验方法：观察检查。8.3.6基坑尺寸不小于设计要求，标高符合设计要求。检验数量：抽查10%。检验方法：观察并用尺检查。8.3.7直线水平偏差±20mm。检验数量：抽查10%。检验方法：用尺检查。8.3.8直线垂直偏差±10mm。检验数量：抽查10%。检验方法：用尺检查。8.4管道支墩安装检验批质量验收记录管道支墩安装检验批质量验收记录表见表A.19管道钢管下料和管件加工9.1一般规定9.1.1管道及管件的材质、规格都应符合国家现有有关标准和设计文件的规定。9.1.2管道下料宜采用机械切割。当采用火焰切割时，切割后应清楚切口表层的氧化层或淬硬层。9.1.3坡口宜采用机械方法加工，坡口表面不得有裂纹、夹层、重皮、凹凸、熔渣和毛刺等。9.1.4坡口加工后管口应平齐，管口不平度不应大于1mm。管口的端面倾斜应不大于钢管外径的1%，且不应超过2mm。9.2主控项目9.2.1管道及管件材质、规格、型号应符合设计文件要求。检验数量：全部检查。检验方法：检查合格证、质量证明书。9.2.2GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测或渗透检测，检测结果不应低于现行业标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》JB/T4730.4和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/T4730.5规定I级。对检测发现的表面缺陷经修磨清楚后的实际厚度不得小于管子公称壁厚的90﹪，且不应小于设计壁厚。9.2.3GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应进行表面无损检测，合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》JB/T4730.4和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/T4730.5规定I级。当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90﹪，且不应小于设计壁厚。检验数量：全部检查。检验方法：检查磁粉或渗透检测报告；检查测厚记录。9.3一般项目9.3.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、夹杂、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物与铁屑等。检验数量：抽查10%。检验方法：观察并用钢尺检查。9.3.2切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的1﹪，且不应超过3mm。检验数量：抽查10%。检验方法：用直角尺和焊接检验尺检查。9.3.3管端坡口加工应符合焊接工艺规程要求。检验数量：抽查焊口数的10%。检验方法：用焊接检验尺检查。9.3.4弯管表面应无裂纹、分层与皱纹等缺陷。检验数量：抽查10%，且不少于三件。检验方法：观察和检查磁粉或渗透检测报告。9.3.5弯曲半径，宜大于管子外径的5倍。检验数量：抽查10%，且不少于三件。检验方法：观察并用钢尺检查。9.3.6弯管制作前后的壁厚差，不应超过制作弯管前管子壁厚的10%。检验数量：抽查10%。且不少于三件。检验方法：用金属测厚仪检测或检查测厚记录。9.3.7弯管圆度，不应超过制作弯管前管径的8﹪检验数量：抽查10%，且不少于三件。检验方法：用游标卡尺或钢尺测量检查。9.3.8弯管管端中心偏差，每米不应超过1.5mm/m，当直管段长度大于3m时，最大偏差不得超过5mm。检验数量：抽查10%，且不少于三件。检验方法：观察检查，几何尺寸检查，检查弯管加工记录。9.4管道钢管下料和管件加工检验批质量验收记录管道钢管下料和管件加工检验批质量验收记录表见表A.3。10管道组对10.1一般规定10.1.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土与石块等杂物。将管端内外20mm范围内的油污、泥土清除，并打磨露出金属光泽。10.1.2管道转角应符合设计要求采用弯管连接，其转角角度不得小于90°，并不应采用斜口连接。10.1.3直管段相邻环焊缝间距当DN≥150mm时，不应小于150mm；当DN＜150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。10.1.4管道组对中心线偏斜量不应大于1mm。10.1.5下班前应将组焊完毕的管道端口临时封堵。10.2主控项目10.2.1管道的规格和材质应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：检查合格证和质量证明书。10.2.2焊材的牌号及规格应符合焊接工艺规程的规定。检验数量：全部检查。检验方法：检查合格证或质量证明文件。10.3一般项目10.3.1管材表面，无划伤、无皱折凹陷。检验数量：抽查10%。检验方法：观察和检查合格证、质量证明书。10.3.2焊口清理时，应将坡口及其内外表面20mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清除掉。检验数量：抽查10%。检验方法：观察。10.3.3相邻两道焊缝的距离，当DN≥150mm时，不应小于150mm；当DN＜150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。检验数量：全部检查。检验方法：观察或用钢尺检查。10.3.4焊缝距离支吊架净距不得小于50mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。检验数量：全部检查。检验方法：观察或用钢尺检查。10.3.5焊缝距离弯管起弯点不应小于管子外径，且不应小于100mm。检验数量：全部检查。检验方法：观察或用钢尺检查。10.3.6π形补偿器，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应互相平行。检验数量：全部检查。检验方法：观察检查。10.3.7管道接头的坡口型式及组对尺寸应符