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1无砟轨道混凝土施工监理控制要点作者王祝来1、目的无砟轨道道床板混凝土原材料控制、施工配合比试拌、调整及砼生产过程的搅拌、运输、灌筑、捣固、养护等作业环节的施工。通过施工过程的控制使得无砟轨道道床板砼相应性能得到保证。2、原材料选择监理工程师要监督施工单位物资部门及试验部门按照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）中对混凝土原材料的技术指标要求对原材料进行调查及取样试验。4、道床板混凝土配合比设计与试配中心试验室根据施工图对道床板混凝土的具体要求及施工工艺对工作性的要求及原材料品质，配合比技术参数进行配合比设计与试配。5、道床板用原材料进场与质量控制搅拌站根据施工生产任务提前备料,所进原材料为选定合格料源,并与选定审批的混凝土配合比所用原材料一致。水泥、外加剂、掺和料等原材料必须有厂家出厂合格证及质量证明文件。粗、细集料进场必须由搅拌站试验人员初验合格后方可进场。所有进场原材料搅拌站必须根据《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）对原材料检测频率要求进行取样送中心室检测，监理试验室按标准规范频率进行检测。6、道床板混凝土搅拌2搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土原材料按重量计的允许偏差，应符合下列规定：水泥、矿物掺合料、外加剂：±1%；粗、细骨料：±2%；拌合水：±1%。道床板混凝土应充分搅拌，组成材料混合均匀，颜色一致。投料顺序要求为：混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。施工期间监理工程师应严格要求施工试验人员测定骨料的含水率，以便对拌合水用量进行调整。7、搅拌质量控制无砟轨道道床板混凝土出机检查的工作性主要是坍落度、含气量、混凝土温度和泌水状况。不合格时，要查找原因，一般的原因可能是称料的误差、水的计量不准、骨料含水量测试或计算失误等等。查不出原因时，可适当追加复合外加剂以弥补坍落度和含气量的不足，不可采取加水的方式增加混凝土的坍落度。8、混凝土拌合物运输对混凝土拌合物运输的基本要求是：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。混凝土运输设备的运输能力应能适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。混凝土采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的混凝土输送车进行运输。39、混凝土浇筑及振捣混凝土浇筑要保证混凝土的均匀性和密实性，要保证结构的整体性、尺寸准确和钢筋、预埋件的位置正确，拆模后混凝土表面要平整、光洁。为保障混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于混凝土的初凝时间。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣采用插入式振捣器垂直点振，混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。10、混凝土养护混凝土浇筑后，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。无砟轨道道床板混凝土的养护时间不宜小于14d。11、混凝土拆模模板得拆除时间应根据混凝土同条件养护试件的强度进行控制，当设计未提出要求时，侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不4因拆模而受损时，方可拆除。12、搅拌站污染及环保措施搅拌楼在生产过程中产生的污染主要分为粉尘、噪声、废料及污水。粉尘污染源主要产生于粉料输送过程、粉料计量后往搅拌机内投料过程、骨料输送进待料仓过程。粉料输送过程—选用仓顶收尘器或集中收尘器能解决送灰过程中的扬灰问题。粉料投料及骨料进待料仓过程—可选用集中收尘器来解决扬灰问题。废料与污水源主要产生于搅拌机、搅拌车清洗后。污水一般经过三级沉淀后能达到排放要求或回收利用。2016年6月7日北京铁研南龙铁路监理项目部