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技术品质部培训资料一、质量检验分工：魚骨圖:魚骨追原因.(尋找因果關係)柏拉圖:柏拉抓重點.(找出“重要的少數”)層別法:層別作解析.(按層分類,分別統計分析)查檢表:查檢集數據.(調查記錄數據用以分析)散布圖:散布看相關.(找出兩者的關係)直方圖:直方顯分布.(了解數據分布與制程能力)管制圖:管制找異常.(了解制程變異)CPK=Min[(USL-Mu)/3s,(Mu-LSL)/3s]Cpk应用讲议1.Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。2.同Cpk息息相关的两个参数：Ca,Cp.Ca:制程准确度。Cp:制程精密度。3.Cpk,Ca,Cp三者的关系：Cpk=Cp*(1-｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4.当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质品质特性对后制程的影响度。5.计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。6.计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。7.首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u).规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8.依据公式：，计算出制程准确度：Ca值9.依据公式：Cp=，计算出制程精密度：Cp值10.依据公式：Cpk=Cp，计算出制程能力指数：Cpk值11.Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0特优可考虑成本的降低A+级2.0＞Cpk≥1.67优应当保持之A级1.67＞Cpk≥1.33良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B级1.33＞Cpk≥1.0一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C级1.0＞Cpk≥0.67差制程不良较多，必须提升其能力D级0.67＞Cpk不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。1.：IQC作为品质管理部人员的一项重要工作,其主要工作内容就是对于供应商提供过来的原材料进行检验,保证只有合格的产品才能进入生产环节.IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。所以品质管理人员必须把进料检验的第一关工作做好.IQC工作原理IQC的作业原则•紧急物料优先检验•普通物料按计划检验•全检的物料定量且按计划检验进料检验的要求1）按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。•企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容，视情况可规定：•检验的方式方法：规定全检还是抽检。抽检还要规定采用何种抽检标准（如GB2828/MIL-STD-105E）；•供应商应提供交货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和表单；•对供货不合格的处理，如退货、换货以及经济补偿（赔偿）等；•对供应商的质量体系进行第二方质量审核等。2）按企业形成文件的检验程序，以及进料检验规程（作业指导书）进行检验和办理入库手续。3）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进料应经过审批并通知相关部门。4）按文件化程序、质量计划、检验计划执行。•进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法，既可采用检测设备进行检验，也可采用其他验证方法（如试装试用）进行验证。5）紧急放行，不合格追回处置。•对“紧急放行”的产品，必须在该产品上作出标识。做好记录，以便能及时追回和更换。在经相应的授权人批准后，才可以放行，同时，进料检验继续对此产品的样品进行检验，直到能判别合格与否并作完相应的处置为止。检验步骤另：IQC来料检验报表分析系统（可自动采集检测项目并生成日/周/月报表等，也可结合SPC软件进行工序能力、产品特性等分析）进货检验（IQC）主要职责：按质量策划的结果（质量计划、进货检验指导书、国家标准、行业标准）进行检验。将检验结果记录。做好产品状态的标识。对不合格品进行统计，分析、控制。对不合格信息进行反馈。2.过程检验（IPQC）主要职责：按质量策划的结果（质量计划、过程检验指导书）实施检验。做好过程的检验记录。做好产品状态的标识。对不合格品进行统计，分析、控制。对过程不合格信息进行反馈。分类：首件/末件检验并留样。作业员自检。检验员巡检。转序检验。3.最终检验（FQC）主要职责：技术品质部培训资料按质量策划（国家标准、行业标准、企业标准）实施检验。做好入库前的检验记录。做好产品状态的标识。对不合格品进行统计，控制。对不合格信息进行反馈。4.出货检验（OQC）主要职责：按质量策划的结果（质量计划、国家标准、行业标准、企业标准）实施检验。做好出货的检验记录。做好产品状态的标识。对不合格品进行登记，隔离并采取措施。对不合格信息进行反馈。第一页编制：批准：技术品质部培训资料5.什么是品质检验？质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。检验：检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。6.质量质量是一组固有特性满足要求的程度。“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。“固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其第二页是那种永久的特性。7.产品产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。有下述四种通用的产品类别：①硬件（如发动机机械零件）②软件（如计算机软件、字典）③流程性材料（如润滑油）④服务（如运输）8.检验的方法1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试技术品质部培训资料验、比较和判定的依据；2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果；3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈。第三页编制：批准：技术品质部培训资料9.质量检验的目的1．判定产品质量合格与否；2．确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；3．监督工序质量；4．获取质量信息；5．仲裁质量纠纷。10.检验的重要作用1．把关——通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，确定每个产品或产品批是否接收。严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。2．预防——通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定状态。应该看到，把关本身也是一种积极的预防。第四页3．反馈——通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。11.检验人员的要求质量检验人员担负着质量把关预防和加强质量管理的任务，所以，要求检验人员牢固树立“质量第一”的思想，责任心强，能实事求是，敢于坚持原则，熟悉生产，有一定的文化水平和检验专业知识，并具备比较敏锐的判断力。同时，在工作中要不断改善服务态度，当好“三员”和坚持做到“三满意”。“三员”就是，产品质量检查员，“质量第一”的宣传员和生产技术辅导员；“三满意”就是，为生产服务的态度工人满意，检查过的产品下工序满意，出厂的产品质量用户满意。有了这样一支技术品质部培训资料素质好的质量检验专业队伍，企业的产品质量就会在很大程度上得到保证。12.标准及其分类什么是标准自古以来就有“没有规矩，不成方圆”的说法，强调办事要有章可循。人们习惯上把“标准”称作衡量客观事物的准则。只有有了“标准”，才能科学地评价事物效果的好坏。产品标准是产品质量检验的依据。13标准化标准化是现代化大生产的产物，它是随着工业企业生产技术现代化和经营管理现代化的发展而发展起来。其是企业的基础工作之一，是质量活动的重要组成部分，并贯穿于质量工作的全过程和各项职能中。.14抽样检验标准第五页质量检验按检验的数量可分为全数检验和抽样检验。全数检验，顾名思义，是对一批产品逐个进行检验，并给每个产品作出是否合格的判定。看起来这样做最安全，但它不是一种科学的方法，而且有时是行不通的。当检验是破坏性时，全数检验就不可能，如灯泡的寿命试验，又如照相机的耐久性试验，材料的疲劳试验等。另一方面，当被检验产品的批量很大，检验项目多，检验比较复杂，费时费力时，全数检验就不经济。同时，由于检验员长期疲劳工作，也难免出现错检和漏检，难保工作质量。出于此情况，应用数理统计原理，采用抽样的办法来实施检验，称为抽样检验。抽样检验是一种既经济而又科学的方法。它既能节约检验费用，节省人力物力，又保证了产品质量和加强了质量管理。我国的抽样检验标准有GB2828-87、GB2829-87两个。15抽样检验的适用范围：①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验②产品数量大时。③检验项目多、周期长的产品。④被检验、测量的对象是连续的。⑤希望节省检验费用。⑥督促生产改进质量为目的。第六页编制：批准：技术品质部培训资料16．抽样检验中的一些基本术语，符号及其检查实施中的规定：①单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位。可为单件产品，也可为一个部件。②检查批：（简称批）。为实现抽样检查汇集起来的单位产品。其可以投产批，销售批、运输批。每个检查批应由同型号、同等级、同种类。且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。③批量：检查批所包含的单位产品数。记为N。④样本单位：从检查批中抽取并用于检验的单位产品。⑤样本：样本单位的全体。⑥样本大小：样本中包含的样本单位数。记为n。在具体实施抽样检查时，先根据提交检查批的批量与检查水平，查表确定样本大小字码：A、B、C……，由查出的样本大小字码、检验严格度和抽样方案的类型，查表即得此抽样方案下的样本大小n。第七页⑦不合格：单位产品的质量特征不符合规定，称为不合格。其按质量特性不符合的严重程度或质量特性的重要性分为A类、B类、C类不合格。A类不合格为单位产品极重要特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。B类不合格为单位产品重要特性不符合规定或单位产品的质量严重不符合规定。C类不合格为单位产品一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。⑧合格质量水平：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，常用AQL表示。原则上，按不合格的分类分别规定不同的合格质量水平。对A类规定的合格质量水平要小于对B类规定的合格质量水平，对C类规定的合格质量水平要大于B类规定的合格质量水平。⑨合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，记为Ac。⑩不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小合格品数或不合格品数，记为Re。○检查水平：提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，记为IL。在抽样标准GB2828中，给出了三个一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。编制：批准：技术品质部培训资料品质管理“8D”——从事现场管理人员之法宝当我们碰到一个问题时，往往事发