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轧制过程是靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进辊缝之间，并使之受到压缩产生塑性变形的过程，其目的是轧制过程除使轧件获得一定形状和尺寸外，还必须使组织和性能得到一定程度的改善。轧制变形的表示方法1、绝对变形量表示：绝对压下量Δh=H－h绝对宽展量Δb=b－B绝对延伸量Δl=l－L2、相对变形量表示：实际生产中，往往用百分比表示变形的相对大小。相对压下量(H－h)/H×100%相对宽展量(b－B)/B×100%相对延伸量(l－L)/L×100%3、变形系数表示用轧制前后轧件尺寸的比值表示变形程度，此比值称为变形系数。压下系数η=H/h宽展系数β=b/B均为大于1的数字延伸系数μ=l/L根据体积不变原理，三者之间存在如下关系η=β×μ例如棒材第一架轧机坯料尺寸150×150×12000，第一架出口尺寸113×162×15400η=152/113β=162/150μ=15.4/12金属在变形区内的流动规律金属在变形区内的流动是不均匀的，主要表现为：沿轧件断面高度上的变形、应力和流动速度是不均匀的。在几何变形区内，在轧件与轧辊接触面上，不但有相对滑动，而且还有粘着（指轧辊与轧件之间无相对滑动）变形区分布不均匀，变形区分为变形过渡区、前滑区、粘着区和后滑区。粘着区内有一个过渡面，在这个面上金属流动速度分布均匀，并且等于该处轧辊的水平速度。在临界面右边，即出辊方向，轧件中心层单元体的变形比表面层要大，中心层金属流动速度比表面层要快。简单轧制过程为了了解和控制轧制过程，就必须对轧制过程形成的变形区及变形区内的金属流动规律有一概括的了解。通常在生产实践中所使用的轧机其结构形式多种多样，为了搞清楚其共同性的问题，轧制原理要先从简单轧制过程讲起。所谓简单轧制过程，就是指轧制过程上下轧辊直径相等，转速相同，切均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其他任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件的机械性质均匀。变形区主要参数轧件受轧辊作用发生变形的部分称为轧制变形区，即从轧件入辊的垂直平面到轧件出辊的垂直平面所围成的区域，通常又称为几何变形区在平轧辊(圆柱形轧辊)上轧制时，几何变形区的形状，（如图所示），可由如下的参数表示：咬入角α、变形区长l、轧件在出、入口断面上的高度(h1和h0)及宽度(b1和b0)。变形区主要参数咬入：依靠旋转的轧辊与轧件之间的摩擦力，轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象称为咬入。接触弧长度：轧件与轧辊相接触的圆弧的水平投影长度l。咬入角：轧件与轧辊相接触的圆弧所对应的圆心角α变形区主要参数欲使轧辊能自由咬入金属(不对金属施加其它的外力)必须使摩擦系数大于咬入角的正切，或者说，必须使摩擦角大于咬入角。如果咬入加大于摩擦角，轧辊将不能自由咬入金属。变形区主要参数改善咬入的措施：（1）轧辊刻痕、堆焊或用多边形轧辊的方法，增大摩擦力，可使压下量提高。（2）清除炉尘和氧化铁皮。一般在开始几道中，咬入比较困难，此时钢坯表面有较厚的氧化铁皮。实践证明，钢坯表面的炉尘、氧化铁皮，降低摩擦，可使最大压下量降低。（3）在现场不能自然咬入的情况下，撒一把沙子或冷氧化铁皮可改善咬入。（4）当轧件温度过高，引起咬入困难时；可将轧件在辊道上搁置一段时间，使钢温适当降低后再喂入轧机。（5）使用合理形状的连铸坯，可以把轧件前端制成楔形或锥形。（6）强迫咬入，用外力将轧件顶入轧辊中，由于外力的作用，轧件前端压扁，合力作用点内移，从而改善了咬入条件。（7）减小本道次的压下量可改善咬入条件。例如：减小来料厚度或使本道次辊缝增大。轧制过程中的横变形——宽展轧制过程中，轧件的高度承受轧辊压缩作用，压缩下来的体积按照最小阻力法则移向纵向及横向，由移向横向的体积所引起的轧件宽度的变化称为宽展。纵轧的目的是为了得到延伸，应尽量减少宽展，降低轧制功率消耗，提高轧制生产率。正确估计轧制中的宽展是保证断面质量的重要一环，若计算不正确，孔型充填不满，造成大的椭圆度；孔型充填过满，形成耳子。宽展的种类自由宽展：坯料轧制过程中，被压下的金属体积其金属质点横向移动时，具有垂直于轧制方向两侧自由移动的可能性，金属流动除受接触摩擦影响外，不受其它任何的阻碍和限制。限制宽展：坯料轧制过程中，金属质点横向移动时，除受接触摩擦影响外，还承受孔型侧壁的限制作用，因而破坏了自然流动条件。强迫宽展：坯料在轧制过程中，金属质点横向移动时，不受任何阻碍，且受强烈的推动作用，使轧件宽度产生附加的增长。强迫宽展要大于自由宽展。影响宽展的因素A、压下量的影响压下量是影响宽展的主要因素之一，没有压下量就无从谈及宽展。实验表明，随着压下量的增加，宽展也增加。这是因为一方面随高向移位体积加大，宽度方向和纵向移位体积都相应增大，宽展也自然加大。另一方面，当压下量增大时，变形区长度增加，变形区形状参数增大，使纵向金属流动阻力增加，根据最小阻力定律，金属质点沿流动阻力较小的横向流动变得更加容易，因而宽展也应加大。如图所示B、轧辊直径的影响实验曲线表明，随轧辊直径增大，宽展量增大。原因是随轧辊直径增大，变形区长度增大，由接触面摩擦力所引起的纵向流动阻力增大，根据最小阻力定律可知，金属在变形过程中，随着纵向流动阻力的增大迫使高向压下来的金属易于横向流动，从而使宽展增大。影响宽展的因素C、摩擦系数的影响摩擦系数和宽展成正比，这是因为摩擦系数增加时，金属纵向流动所受的阻力比横向流动所受到的阻力增加得快，这就是说，凡是影响摩擦系数的因素对宽展都有影响。生产过程中，钢种的更换对摩擦系数值影响很大。在编制作业计划时应尽量避免频繁调换钢种。D、轧制速度的影响当轧制速度超过2-3m/s时，摩擦系数值随着速度增加而急剧下降，这就影响到宽展，因摩擦系数减小，宽展亦随之减小。影响宽展的因素E、轧制道次的影响实验证明，在总压下量相同的条件下，轧制道次越多，总的宽展量越小。F、张力对宽展的影响实验证明，后张力对宽展有很大影响，而前张力对宽展影响很小。原因是轧件变形主要产生在后滑区。在后滑区内随着后张力的增大，宽展减小，这是因为在后张力作用下使金属质点纵向流动阻力减小，必然使延伸加大、宽展减小。G、孔型形状对宽展的影响孔型形状对宽展量影响也是很大的。型钢轧制时，经常利用孔型形状达到强迫宽展和限制宽展的目的。轧制过程中的前滑和后滑现象轧制过程中轧件在高度方向受到压缩的金属，一部分纵向流动，使轧件形成延伸，而另一部分金属向横向移动，使轧件形成宽展。轧件的延伸是由于被压下金属向轧辊入口和出口两个方向流动的结果。在轧制过程中轧件出口速度Vh大于轧辊在该处单位线速度V，即Vh＞V的现象称为前滑现象；而轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V·cosα的现象叫后滑现象。前滑值：通常把轧件出口速度Vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊圆周速度的线速度的比值称为前滑值。后滑值：指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处的圆周速度的水平分速度之差同轧辊圆周速度的水平分速度之比值来表示。影响前滑的因素A、压下率对前滑的影响前滑随压下率的增加而增加，其原因是由于高向压缩变形增加，纵向和横向变形都增加，因而前滑值Sh增加。B、轧辊直径对前滑的影响前滑值是随轧辊直径的增加而增加的。因为在其它条件相同的情况下，当轧辊直径增加时，咬入角就要降低，而摩擦角β保持常数，所以稳定轧制阶段的剩余摩擦力相应地就增加，由此将导致金属的塑性流动速度的增加，也就是前滑的增加。当辊径D＜400mm时，前滑值随辊径的增加而增加的较快。当辊径D＞400mm时,前滑增加的较慢。C、张力对前滑的影响有张力存在时，前滑显著的增加。前张力增加时，使金属向前流动的阻力减少，从而增加前滑区；反之，后张力增加时，则后滑区增加。轧制压力轧制过程中通常金属给轧辊的总压力的垂直分量称为轧制压力或轧制力。轧制压力是解决轧钢设备的强度校核，主电机容量选择或校核，制订合理的轧制工艺规程等方面问题时必不可缺少的基本参数。轧制压力可以通过直接测量法或计算法获得。影响轧制压力的因素A、轧件材质的影响：含碳量高或合金成分高的材料，因其变形抗力大，轧制时单位压力也大，所以轧制力也就大。B、变形温度的影响：随着温度的增加，钢的变形抗力降低，所以轧制压力降低。C变形速度的影响：热轧时，随着轧制速度的增加，变形抗力有所增加，平均单位压力将增加，故轧制压力增加。轧制压力D、外摩擦的影响：轧辊与轧件间的摩擦力越大，轧制时金属流动阻力愈大，单位压力愈大，需要的轧制力也愈大。在光滑的轧辊上轧制比在表面粗糙的轧辊上轧制时所需要的轧制力小。E、轧辊直径的影响：轧辊直径对轧制压力的影响通过两方面起作用，当轧辊直径增大，变形区长度增长，使得接触面积增大，导致轧制力增大。另一方面，由于变形区长度增大，金属流动摩擦阻力增大，则单位压力增大，所以轧制力也增大。F、轧件宽度的影响：轧件越宽，接触面积增加，轧制力增加；轧件宽度对单位压力的影响一般是宽度增大，单位压力增大。G、压下率的影响：压下率愈大，轧辊与轧件接触面积愈大，轧制力增大；同时随着压下量的增加，平均单位压力也增大。变形抗力的概念金属是由原予组成的质点系统．在原子间除有引力外，还有斥力存在．当原子间的距离较大时，原子间的相互作用表现为引力；随着距离的减小，斥力比引力增大的快，因此在距离较小时斥力将超过引力，原子间的作用将表现为斥力。当原子间的吸引力和斥力相互平衡时，原子的势能最低，原子所处的位置将是稳定平衡位置，此时我们称物体处于自由状态。当有外力作用于物体上时，原子将离开其稳定平衡位置而被激发。结果物体的势能增高并且产生尺寸和形状的弹性改变。被激发的原子力图回到其稳定平衡位置上去，原子偏离离稳定平衡位置愈严重．力图回到稳太平衡放置的趋向愈大。随着外力的增大，原子相对其本身稳定平衡位置的偏离将增大，当超过一定数值时，原子即转向新的稳定平衡位置，结果物体开始产生塑性变形。可见塑性变形的单元过程乃是大量原子定向地由一些稳定平衡位置向另一些稳定平衡体置的非同步地移动。这种过程的多次重演，将使物体的尺寸和形状产生可觉察的塑性改变。变形抗力的概念在原子离开原来的稳定平衡位置之前，必首先相对稳定平衡位置产生偏离，故塑性变形只能产生在呈现弹性变形的介质中。欲使大量的原子定向地由原来的稳定平衡位置移向新的稳定平衡位置，必须在物体内引起一定的应力场，以克服力图使原子回到原来平衡位置上去的弹性力。可见，物体有保持其原有形状而抵抗变形的能力。度量物体的这种抵抗变形的能力的力学指标，我们定义为塑性变形抗力(或简称为变形抗力)。变形抗力的概念温度对变形抗力的影响温度是对变形抗力影响最大的一个因素。随着温度的提高各种金属和合金的所有强度指标(屈服极限、强度极限及硬度等)均降低。这是因为随着温度的提高，金属原子热振动的振幅增大，原子问的键力减弱，从而金属产生塑性变形所需要的能量减小，变形抗力降低。变形抗力的概念变形程度对变形抗力的影响变形程度是影响变形抗力的一个重要的因素。在冷状态下由于金属的强化(或称加工硬化)随变形程度的增大变形抗力显著地提高。加工硬化是金属随变形程度的增大所呈现的强度指标(屈服极限、强度极限及硬度等)增大、塑性指标(相对延伸率、断面收缩率及冲击韧性等)降低、物理及化学性能发生变化(电阻增大、抗腐蚀性及导热性降低、导磁率改变)等现象的总称。由于金属的基本变形机理是滑移，金属的加工硬化通常认为是由于在塑性变形过程中空间晶格产生弹性畸变所引起。金属空间晶格的畸变会阻碍沿移的进行，畸变的愈严重塑性变形愈难于产生，金属的变形抗力愈大，塑性愈低。随着变形程度的增大，晶格的畸变增大，滑移带将产生严重的弯曲，在滑移带中晶体将碎化为微晶块同时产生微观裂纹，这就进一步使金属的变形抗力增大，塑性降低。变形抗力随变形程度增大而增大的速度，一般用强化强度来度量。强化强度可用强化曲线(真实应力曲线)在相应点上的切线的率来表示。变形抗力的概念变形速度对变形抗力的影响相对变形对于时间的导数称为变形速度。变形速度对变形抗力有很大影响，通常随变形速度的提高变形抗力增大。关于变