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-1-第一章工程概述1、工程概况攀成钢三利公司大型破碎场废钢处理工程位于攀成钢工厂编组站附近，在炼铁厂翻车机机组旁边。目前炼铁、炼钢已产生的包子铁及废钢上万余吨，该工程尽快实施后及时处理废钢回收，为攀成钢2009年降本增效工作起到很大作用。因此，临时敷设氧气管道，在破碎场内采用落锤处理和氧气切割方式处理废钢，实现变废为宝。该工程具体开工时间以甲方通知为准，竣工时间拟为2009年4月15日。为了确保施工安全和工程质量、进度，根据国家规范和有关图纸资料编制此施工方案。2、设计概况2.1本设计氧气源取自攀成钢公司氧氮总管计量平台，由现有电渣炉用氧DN65管道分流，经计量后送包子铁切割场。2.2氧气输送外部管道经电炉氧氮综合管廊-电炉车间西山墙-老区煤气综合管廊-西料场胶带输送通廊-工厂站南围墙-包子铁处理场地。2.3在电炉氧氮综合管廊、老区煤气综合管廊均在原有支架上设支撑铺设，在西料场胶带输送通廊、工厂站南围墙设墙柱支架铺设，在包子铁处理场地设独立支架铺设。2.4管网设计压力2.5MPa，工作压力2.35MPa。设计流量最大-2-600m3/h，最小300m3/h，常用420m3/h。3、编制依据3.1攀成钢包子铁处理氧气输送管道工程施工图2921燃2、仪2。3.2氧气站设计规范GB50030一91。3.3工业金属管道施工及验收规范GB50235—97。3.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-983.5《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-19974、施工主要项目及工程量主要施工项目及工程量表1序号工程内容规格材质单位工程量备注1无缝钢管安装φ57*4.520#m14503不锈钢管安装DN15-DN650Gr18N9Tim864管件安装各种20#/0Gr18N9Ti只876氧气专用阀安装JY41W-40T，DN15-65，PN4.0MPa硅黄铜只15配不锈钢法兰及螺栓，聚四氟乙烯垫片，7氧用管道阻火器安装DN50，PN2.5MPa只38氧用压力表安装YY-100，P=0-3.0MPa套39方形补偿器制安件510氧气瓶阀安装套611支架制作安装各种Q235B吨14其中10吨利旧修改12计量装置安装套113防雷接地装置安装镀锌扁钢、角钢m52-3-5、工程特点及难点5.1工程管线较长，均为架空，途经线路建筑物多，伴随有氧气、氮气、煤气管道，应严格按设计及规范施工，保证安全距离。5.2本工程建设单位工期要求紧，且质量要求较高，应严格按规范进行施工验收，处理好工期与质量关系，重点做好过程质量控制，积极确保施工工期。5.3本工程施工中涉及与电炉炼钢厂、动力厂、炼铁厂、梅塞尔公司多家单位协调，协调难度大，应充分做好施工准备工作，提前协调，不能影响生产。5.4施工战线长，沿线的施工电源、气源搭接困难，准备好足够的施工用电源、气源设施、材料。5.5该工程50%的工程量是在厂区外施工，保卫工作难度大，采用有效保卫措施。-4-第二章施工安排部署1、施工前准备工作1.1施工人员到场并已熟悉施工现场。1.2组织施工人员对施工方案、技术标准和相关施工规范进行交底。1.3组织施工人员对本工程的安全进行交底，对攀成钢的厂规厂纪进行学习，焊工必须合格，并取得上岗资格。1.4对工机具进行校验，并能正常使用。1.5踏勘现实，对施工用的水、电、气源进行落实，临时设施已到施工现场，做好防雨措施，排水措施。1.6所有管道、管件及支架材料组织落实到位，如发现设计与实际情况不符时，应及时向主管部门提出，不得自行更改，材料代用应经主管单位批准后才可施工。1.7本工程支架制作安装共计14T，其中有10T支架是将高线拆除下来的旧支架进行修改利用，开工前，经主管部门审批同意后，将该部分旧支架（约15T，修改损耗大）从高线转运至破碎场内。支架转运发生汽车台班：8T吊车，2个台班。5T载重汽车，2个台班。2、施工安排及部署2.1在3月8日前完成复查管线测量放线工作，管道基础于3月15日交付，达到安装支架的条件。-5-2.2在3月20日完成破碎场内支架安装工作，管道施工同时进行。安装顺序按照管道走向逆向施工，即先施工破碎场内管道部分，再逆向施工其余管道。3、主要工机具及材料计划主要工机具、材料计划表表2序号机械或设备名称规格型号数量国别产地定额功率备注1吊车8T1上海6个台班2汽车8T1上海4个台班3叉车5T1上海10个台班4电焊机300A3北京5烘干箱1徐州6角向磨光机D150、D1254长春7砂轮切割机D4002四川8手拉葫芦2-5T2四川9手拉葫芦1T4四川10压力表0～2.5MP8上海11氩弧焊机2成都12防锈漆及面漆80kg13焊丝H0Gr20Ni10TiH08A30kg14瓶装氮气140瓶15法兰DN15-508付16彩条塑料布40-50m217白布10Kg-6-4.劳动力计划拟投入劳动力计划表表3人数部位钳、铆工管工架工氩弧焊工焊工防腐工普工电工总人数支架制安4332618管道安装4322410126计量装置650合计44625616848管理机构人员联系名单附后5、工程进度计划5.1计划开竣工日期2009年3月5日至4月15日，计划工期42天。5.2计划施工进度，见表3。拟计划施工进度表表4工序名称3.246810121416182022242628304.1357911131517施工准备临设布置基础\支架制作安装及刷漆管道酸洗安装管道接点5.3氧管接点时间：预计在2009年4月13日，所有项目施工准备工作完成，具备碰头接点的条件，根据电炉炼钢厂生产情况调整具体接点时间。-7-第三章管道施工程序及方法1、管道的施工程序材料进场检验→现场测量放线→管道支架制作安装→管道（管件）酸洗、脱脂→管道管件加工→管道及附件安装→管道系统全面检查→管道的吹扫和清洗→管道系统强度试验及气密性试验→管道接点→管道防腐→管道置换→管道送氧→进行质量评定→交工验收、交付使用。2、材料进场检验2.1管子及附件材料进场检验2.1.1钢管、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。2.1.2钢管、管件、管道附件及阀门到货后应对其规格、型号、数量、材质等技术参数与产品质量证明书和设计图纸是否相符合，并进行标识。2.1.3氧气管道、阀门及管件等，应当无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止；表面光滑、不允许有尖锐划痕。2.1.4钢管外观检查，其表面要求为：2.1.4.1钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合现行国家或部颁标准。2.1.4.2无裂纹，缩孔，夹渣，折叠，重皮，斑纹和结疤等缺陷。-8-2.1.4.3不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。2.1.5检查合格后的钢管应按材质、规格、型号分类放置，妥善保管，防止锈蚀。2.1.6弯头、异径管、三通等应符合下列要求：2.1.6.1氧气管道严禁采用折皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。2.1.6.2氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端外径差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；2.1.6.3氧气管道的分岔头，宜采用无缝或压制焊接件。当不能取得时，宜在工厂或现场预制并加工到无锐角、突出部及焊瘤。不宜在现场开孔、插接。2.1.7氧气管道采用聚四氟乙烯垫片,其应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。2.2阀门检查2.2.1检查填料密封处及闸杆有无腐蚀现象，传动装置和操作机构要求动作灵活可靠，无卡涩现象。标牌应正确。2.2.2法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹毛刺等降低强度和联接可靠性缺陷。2.2.3螺栓及螺母的外观检查螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，-9-螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。2.2.4阀门安装前必须进行水压试验，低压阀门从每批抽查10%进行严密性试验.2.2.5阀门强度试验时,应将阀芯与阀座封面上的防锈油清洗干净，截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入，闸阀的试验应将阀关闭，主要检查壳体及填料是否有渗漏。以不渗漏为合格,强度试验合格后,在工作压力下进行严密性试验（采用隋性气体）,检查压力表及密封面,以压力表不降\阀密封面不渗漏为合格.2.2.6试验合格的阀门,应有及时排尽积水,并作好标识.2.2.7试验阀门有问题处理:阀门填料出现渗漏,采用同材质的填料盘根进行更换,填料直径应比间隙直径大1/3,接口必须切成斜口.个别阀门密封面出现渗漏,填料压盖要留1/3的压紧余量,缺陷深度不大天0.05mm的,采用金钢砂进行研磨.若大批量出现问题,由供货商进行处理或更换阀门.经处理后的阀门应进行进行水压试验。2.3物资贮存2.3.1不允许野蛮装卸、撞击、拖拽或抛扔短管、管子及管道附件。2.3.2保持设备和吊具的清洁，并且不得带有被装卸材料的污染物，同时避免管材、防腐层的表面损伤。2.3.3物资运输时所用设备和吊具应清洁。较长时间存放户外管道应用塑料布或油布覆盖，处理好的阀门、管道及各种管道组件的所有开口应有防尘、防水封盖。-10-3、现场管道测量放线3.1土方开挖前，按照施工图管道位置要求，管道专业、土建专业和建设单位共同确认管道及支架基础位置。用白粉进行标识。3.2因该工程氧管是临时管线，管道走向及支架基础位置要根据工程场地实际情况进行复核。变更情况必须会签现场核定单。3.3因管线沿线建筑物较多，氧管的高度和与建筑物的安全距离必须再次复核，应符合《氧气站设计规范GB50030—91》的要求。4、管道支架制作安装4.1支架、吊架制作安装：根据设计要求制作支架、吊架，制作应符合有关钢结构规范。4.2支吊架制作要求：4.2.1制作应按照图样要求进行施工，材料代用应取得设计单位同意。4.2.2支吊架受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准规定。4.2.3焊接应遵守结构件焊接工艺要求，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷。4.2.4制作完成后，其外表面应除锈涂防锈两遍。4.3支吊架安装按图纸要求作好定位、预埋。根据设计图纸对线路地形标高进行实际测量，进行校正。绘制管道支架施工图，依此给每个管架编号，标出-11-该处地面绝对标高。根据管道设计标高和坡度，计算出每个编号管架顶的绝对标高；如果是钢制管架，地面高差不大，也可做成等高管架，高差部分由混凝土基础找正。4.4支吊架安装一般要求：4.4.1支架横梁应牢固地固定在结构物上，横梁长度方向应水平。4.4.2固、定支架必须严格地安装在设计规定位置，并使管子牢固地固定在支架上，补偿器，有位移的直管段上，只能安装一个固定支架。4.4.3活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其余安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值为位移之半。4.4.4预留预埋支架时，埋设前应检查校正孔洞标高位置，是否正确，深度是否符合设计和有关标准图的规定要求，无误后，清除孔洞内的碎砖及灰尘，并用水将洞周围浸湿，将支架埋入，添塞1：3水泥砂浆，须填密饱满。4.4.5在钢筋砼构件上的预埋钢板上焊接支架时，先校正支架焊接的标高位置，清除预埋钢板上的杂物，找正后施焊，焊缝必须满焊，焊缝高度不得小于焊接件的最小厚度。5、管道（管件）酸洗、脱脂5.1酸洗槽制作：制作四件，总重2196Kg。措施材料及做法见下表，其材料按五次摊销。-12-酸洗槽制作示意图酸洗槽制作材料量统计表表5名称材料名称材料规格重量（Kg）备注脱脂槽焊管φ328*8mm549Kg钢板δ=10mm20Kg酸洗槽焊管φ328*8mm549Kg钢板δ=10mm20Kg中和槽焊管φ328*8mm549Kg钢板δ=10mm20Kg钝化槽焊管φ328*8mm549Kg钢板δ=10mm20Kg5.2酸洗剂的配比酸洗剂的配比表表6工序名称酸洗剂名