抽样检查留样检查

IVD企业筹建系列之十二：抽样检验和留样检查无论质量管理体系如何发展，两个最为根本的东西没有被改变，那就是抽样检验和留样检查。抽样检验抽样检验（SamplingTest，SamplingInspection）又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本)进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论（如图1抽样检验示意图）。抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。图1抽样检验示意图抽样检验通常会根据一个预先设定的抽样原则进行，也就是抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接收的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线（OC曲线），如图2所示。图2抽查特性曲线在制定抽样方案时一般情况下我们会参照一个固定的标准，通常可以参考的标准包括了《中国药典》抽样方案和GB/T2828等系列标准建立的抽样方案。1、《中国药典》抽样方案在《中国药典》的抽样方案中考虑了待测物质的状态及样品的性质：气体和液体大多是均匀的，取样容易。不均匀的固体取样比较困难，想要得到与整体结果相符的分析结果，取样应考虑：样品颗粒的大小和比重；分析的准确度等。《中国药典》规定的抽样量如下所示当x（样本总件数）≤3时，每件取样；当x（样本总件数）≤300时，按随机取样当x（样本总件数）＞300时，按随机取样2、GB/T2828等系列标准所建立的抽样方案表1常见的抽样检验标准列表国标号标准名称相应的ISO或其他国家标准GB2828.1按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划ISO2859-1；MIL-STD-105GB2828.2按极限质量（LQ）检索的孤立批检验抽样方案IS02859-2GB2828.3跳批抽样检验程序及表IS0-2859-3GB2829周期检验技术抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）GB6378不合格品率的计量抽样检验程序及图表（适用于连续批的检验）GB8051计数序贯抽样检验程序及表GB13262不合格品率的计数标准型一次抽样检验程序及表GB/T2828抽样方案较《中国药典》的规定要稍显复杂。首先标准按按检验特性值的属性可以将抽样检验分为计数型抽样检验和计量型抽样检验两大类。1．计量型抽样检验有些产品的质量特性，如灯管寿命、棉纱拉力、炮弹的射程等，是连续变化的。用抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法称为计量抽样检验方法。2．计数抽样检验有些产品的质量特性，如焊点的不良数、测试坏品数以及合格与否，只能通过离散的尺度来衡量，把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数抽样检验。计数抽样检验中对单位产品的质量采取计数的方法来衡量，对整批产品的质量，一般采用平均质量来衡量。计数抽样检验方案又可分为：标准计数一次抽检方案、计数挑选型一次抽检方案、计数调整型一次抽检方案、计数连续生产型抽检方案、二次抽检、多次抽检等。①一次抽检方案一次抽检方案是最简单的计数抽样检验方案，通常用（N，n，C）表示。即从批量为N的交验产品中随机抽取n件进行检验，并且预先规定一个合格判定数C。如果发现n中有d件不合格品，当d≤C时，则判定该批产品合格，予以接收；当dC时，则判定该批产品不合格，予以拒收。例如，当N=100，n=10，C=1，则这个一次抽检方案表示为（100，10，1）。其含义是指从批量为100件的交验产品中，随机抽取10件，检验后，如果在这10件产品中不合格品数为0或1，则判定该批产品合格，予以接收；如果发现这10件产品中有2件以上不合格品，则判定该批产品不合格，予以拒收。②二次抽检方案和一次抽检方案比，二次抽检方案包括五个参数，即（N，n，n；C，C）。其中：n1—抽取第一个样本的大小；n2—抽取第二个样本的大小；c1—抽取第一个样本时的不合格判定数；c2—抽取第二个样本时的不合格判定数。二次抽检方案的操作程序是：在交验批量为N的一批产品中，随机抽取n，件品进行检验。若发现n，件被抽取的产品中有不合格品d，则：若d1≤C1，判定批产品合格，予以接收；若d1C2，判定批产品不合格，予以拒收；若C1d1≤C2，不能判断。在同批产品中继续随机抽取第二个样本n2件产品进行检验。若发现n2中有d2件不合格品，则根据（d1+d2）和C2的比较作出判断：若d1+d2≤C2，则判定批产品合格，予以接收；若d1+d2C2，则判定批产品不合格，予以拒收。例如，当N=100，n1=40，n2=60，C1=2，C2=4，则这个二次抽检方案可表示为（100，40，60；2，4）。其含义是指从批量为100件的交验产品中，随机抽取第一个样本n1=40件进行检验，若发现n1中的不合格品数为d1：若d12，则判定该批产品合格，予以接收；若d14，则判定该批产品不合格，予以拒收；若2d1≤4（即在n，件中发现的不合格品数为3，4件），则不对该批产品合格与否作出判断，需要继续抽取第二个样本，即从同批产品中随机抽取60件进行检验，记录中的不合格品数：若d1+d2≤4，则判定该批产品合格，予以接收；若d1+d24，则判定该批产品不合格，予以拒收。③多次抽检方案多次抽检方案是允许通过三次以上的抽样最终对一批产品合格与否作出判断。按照二次抽检方案的做法依次处理。以上讨论的是计数抽样检验方案，计量抽样检验方案原理相同。其次，标准又将抽样检验的方法有以下三种：简单随机抽样、系统抽样和分层抽样。1、随机抽样简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。简单随机抽样时必须注意不能有意识抽好的或差的，也不能为了方便只抽表面摆放的或容易抽到的。2、系统抽样系统抽样是指每隔一定时间或一定编号进行，而每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号产品中任意抽取一个或几个样本的方法。这种方法主要用于无法知道总体的确切数量的场合，如每个班的确切产量，多见于流水生产线的产品抽样。3、分层抽样分层抽样是指针对不同类产品有不同的加工设备、不同的操作者、不同的操作方法时对其质量进行评估时的一种抽样方法。在质量管理过程中，逐批验收抽样检验方案是最常见的抽样方案。无论是在企业内或在企业外，供求双方在进行交易时，对交付的产品验收时，多数情况下验收全数检验是不现实或者没有必要的，往往经常要进行抽样检验，以保证和确认产品的质量。验收抽样检验的具体做法通常是：从交验的每批产品中随机抽取预定样本容量的产品项目，对照标准逐个检验样本的性能。如果样本中所含不合格品数不大于抽样方案中规定的数目，则判定该批产品合格，即为合格批，予以接收；反之，则判定为不合格，拒绝接收。我们从上面两个标准都不难看出其在各自的适用范围内都有着不小的优势。但对与IVD产品来说，这两者的使用都存在一定的问题。1、《中国药典》的抽样方案基本上是依据化学药设立的抽样方案，而化学药具有待测物成份组成清晰、主要物质含量高、杂质的因素研究的比较清楚。而IVD的待测物特别是原材料则与此刚好相反，其特点是原材料组分复杂，主要物质含量不高有些待测物中主要物质的含量才达到50%甚至更低，干扰物质复杂且种类繁多等等。且可能存在批内原材料的差异较大等诸多问题。所以，如果单纯的依靠《中国药典》的抽样方案设计IVD产品的抽样其抽样检测的风险（由于抽样检验不是全数检验，而是用总体中的一部分（样本）去推断总体，因此，总会存在一定的错误风险，称为抽样风险）可能会过高。2、GB2828系列标准同样采用了抽样检验的方式作为抽样方案，但由于其计算方式和选择点使得该系列标准给出的抽样检验方案中的抽样数量远高于《中国药典》的抽样方案，在一定程度上增大了抽样的数量，可以适度的降低抽样检验的风险。但由于抽样量的增大造成了检验成本增高，这在IVD行业中的接受度同样被降低了。同时，我们也看到目前在欧盟的GMP中已经不接受抽样检验这样单一的检验方案，对于化学原料药中的外观、鉴别等物理性能要求提供逐个包装的全检结果。所以，对于IVD企业来说选择适合的抽样检验方案并在生产投料前对已经检验合格的关键、主要原材料试行预实验等全检全测的方式也许是另外一种好的保证其产品质量的方式。留样检查留样观察法是将样品置于通常的规定的贮存条件下，定期记录和考察有关的稳定性指标，通过与0月结果比较，以确定该产品有效期的方法。留样观察是药品实时有效期确定的最基本方法。同时也是上市后药品在货架期内考场其产品质量稳定性的有效方法。无论是药品还是医疗器械在其质量管理规范中都明确提到生产企业要对其生产过程中所使用的原辅材料以及所生产的产品进行留样（特殊规定除外）。其中2010版药品GMP的规定更为详实且可操作性强，笔者认为IVD企业在有条件的情况下应该参考这个规定建立企业自己的留样管理规范。法规规定如下：第二百二十五条企业按规定保存的、用于药品质量追溯或调查的物料、产品样品为留样。用于产品稳定性考察的样品不属于留样。留样应当至少符合以下要求：（一）应当按照操作规程对留样进行管理；（二）留样应当能够代表被取样批次的物料或产品；（三）成品的留样：1、每批药品均应当有留样；如果一批药品分成数次进行包装，则每次包装至少应当保留一件最小市售包装的成品；2、留样的包装形式应当与药品市售包装形式相同，原料药的留样如无法采用市售包装形式的，可采用模拟包装；3、每批药品的留样数量一般至少应当能够确保按照注册批准的质量标准完成两次全检（无菌检查和热原检查等除外）；4、如果不影响留样的包装完整性，保存期间内至少应当每年对留样进行一次目检观察，如有异常，应当进行彻底调查并采取相应的处理措施；5、留样观察应当有记录；6、留样应当按照注册批准的贮存条件至少保存至药品有效期后一年；7、如企业终止药品生产或关闭的，应当将留样转交受权单位保存，并告知当地药品监督管理部门，以便在必要时可随时取得留样。（四）物料的留样：1、制剂生产用每批原辅料和与药品直接接触的包装材料均应当有留样。与药品直接接触的包装材料（如输液瓶），如成品已有留样，可不必单独留样；2、物料的留样量应当至少满足鉴别的需要；3、除稳定性较差的原辅料外，用于制剂生产的原辅料（不包括生产过程中使用的溶剂、气体或制药用水）和与药品直接接触的包装材料的留样应当至少保存至产品放行后二年。如果物料的有效期较短，则留样时间可相应缩短；4、物料的留样应当按照规定的条件贮存，必要时还应当适当包装密封。无论是抽样检验还是留样检查，都只是质量管理的一个手段，其目的是对生产的产品的质量进行确认。然后产品的质量不是在确认的过程中得到保证，而是在产品设计之初就明确了，这所谓“产品质量源于设计”。所以，保证向市场提供好的产品还需要从产品的设计之初开始。